Con el paso del tiempo

Una de esas roturas que uno no entiende hasta que encuentras realmente el problema.

El dueño de este coche detectó que su aire acondicionado no funcionaba y, después de cargar un par de veces el gas del mismo, encontró que había un tubo del sistema con un agujero. Lo siguiente fue contactarme y explicarme que necesitaba cerrarlo con soldadura de aluminio pero que desmontarlo del coche era una pesadilla... La misma que me imaginaba yo para soldarlo son desmontar...



El caso es que decidí intentarlo a pesar de verlo muy difícil. El aluminio es extremadamente difícil de soldar cuando no puedes manejar la pieza en la posición y distancia adecuadas, sin mencionar lo difícil de preparar la pieza (limpieza, saneado, etc) que tanto influye en el resultado final con este material.



Una vez desmonté, lo primero que descubrí es quién fue el responsable del agujero. Este tornillo que véis más abajo, y que sujeta el soporte de la batería que asienta justo encima de los tubos del aire, había, poco a poco, ido haciendo mella en el tubo hasta llegar a agujerearlo.



Bien, describir el porqué no cambiaba nada mis pocas opciones para resolver el problema. Descartado el proceso Tig por ser imposible el meter la cabeza y casi medio cuerpo en el vano motor para poder controlar el charco con este método, decidí que mi única oportunidad sería la Mig doble pulsada y esperar que mis reglajes elegidos antes de apretar el gatillo fueran los acertados porque el riesgo de fundir o romper la pieza por una mala elección (muy difícil antes de hacer ninguna prueba) eran altísimos.



Pero bien, como puedes ver en la imagen anterior a este párrafo, quizás por suerte quizás experiencia, el caso es que conseguí darte la cantidad de material suficiente para cerrar el agujero convenientemente, lo cual me alegró especialmente por las pocas opciones de éxito que le daba a la operación dada la dificultad de operar.

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Saludos
Antonio Maeso
Soldaduras Especiales Almería
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Una gran piedra en su camino

Hola, amigos. Os traigo una entrada rápida ya que anteriormente en este blog he cubierto este tipo de reparación e intento no repetirme.

El caso es que esta llanta llegó con un golpe inusual ya que, en vez de traer dañado el flanco exterior, sufrió un golpe tremendo en la parte central que rajo y bolló una parte de ella. Debió de encontrar una gran piedra en su camino.

La enorme llanta de Range Rover fue sometido a un tratamiento de calor para poder enderezar el bollo con ayuda de una prensa para más tarde pasar a la zona de soldadura y, tras la pertinente limpieza y preparación en V de la enorme grieta, ser soldada con Tig hasta conseguir el sellado total. La calidad del material base de esta llanta me llamó la atención pues me encuentro con algunas otras que dejan mucho que desear en este aspecto.
En fin, como digo, una reparación más de una llanta de aluminio pero desde luego con una rotura en un sitio en el que pocas veces suelo verlos. Os dejo esta vez solo un par de fotos ya que empecé el trabajo con prisa ese día y se me pasó echarle algunas antes de empezar.

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Antonio Maeso
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Todo el día a una rueda

El dueño de esta Kawasaki me confesó que le gustaba hacer caballitos, ¿y a quién no? Pensé yo... Pero claro, vista la tremenda grieta que le salió en el chasis ya no se si es que se pasó levantado rueda todo el día o si además tuvo algún tipo de golpe que creó o agravó el problema.



Bien, la cosa pintaba algo complicada, pero empecemos por que, al parecer, la moto no tenía ningún movimiento parasitaria al conducirla, por lo que opté por aceptar el reto de arreglar la grieta sin enderezar ni aplicar ningún tipo de fuerza al chasis.
No obstante, la raja, como se puede ver aquí más abajo, daba la vuelta desde la parte externa al interior del chasis, lo que complicada la operación, ya que, obviamente se intentaba arreglar sin tener que quitar el motor y, a poder ser, desmontando lo mínimo.

Desmonté el radiador, y las bonitas y algunos cables que circundaban la zona cercana a la grieta en su parte interior. Una vez despejado, limpié y saneé para poder soldar.





Y la 4 verdad es que, se nuevo, y a pesar de tener que utilizar dos tipos diferentes de procesos de soldadura, la cosa terminó bien. Por un lado tuve que soldar con mig pulsado la parte interna ya que era imposible llegar en condiciones y posición con ka TIG, y con esta última soldé limpiamente la parte exterior.
No tengo noticias de si desistió de hacer caballitos o de si la moto aguantó... Pero ahí quedó el trabajo.





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