Aluminio americano

Las modificaciones, custom, café Racer, etc, están de moda. Además, creo que en tiempos de crisis tienen su lógica pues se trata de darle una segunda vida a unos motos que, transformadas, llegan a ser otras y en muchos casos el dueño se llega a sentir incluso mejor que si estrenara una nueva de la tienda.

La pieza de hoy es una horquilla de Harley a la cual le van a adaptar una llanta diferente para lo cual necesitan los soportes de pinzas para ponerla dos discos de freno delanteros. El trabajo era soldar los soportes a las barras pero antes había que cerrar unos agujeros que tenían las barras no sé muy bien porqué.

El caso es que empecé con los agujeros que eran la parte más delicada. Digo delicada porque tenían que quedar sellados, lo cual siempre es complicado con aluminio especialmente tratando piezas de fundición (muy porosas) como esta, y luego porque al no poder desmontar más de cómo estaba todo, los restos de aceite y los reflujos de aire que se producen cuando el gas de protección se proyecta en los agujeros, son todos ellos fuentes claras de complicaciones con el delicado de soldar aluminio.

Practiqué unos avellanados a los agujeros para encontrarme con suficiente base donde fundir metal y facilitar el cerrar el agujero. Esto demostró haber sido una buena idea más tarde. El caso es que, como me temía, la porosa fundición americana daba sus problemas y tuve que soldar, limpiar y resoldar muchas veces alguno de los agujeros para asegurarme que quedaba completamente sellado.

Tras lo cual inicié la soldadura de las placas según la posición que me había marcado el dueño de ellas. Suerte que el grosor de las barras era considerable, pues de otra manera esta operación hubiese sido bastante más delicada. El caso es que pude utilizar alto amperaje (unos 160A) para conseguir una penetracion adecuada en unas pletinas que estarán sometidas a muchos esfuerzos a pesar de la conducción tranquila que se les supone a estas Harley. El arco doble pulsado hizo el resto y dejó estos cordones bien amplios y fuertes a la vez que con una estética aceptable, que también cuenta, y mucho, es este tipo de transformaciones. Así es que, aquí tenéis una de aluminio americano.

 

 

Antonio Maeso

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Las prisas no son buenas consejeras

El chico se encontraba en una competición ciclista de fuera carretera (¡una carrera de mountain Bike, leche, que pareces ministro! Jaja) cuando sufrió una caída y el ella agrietó la parte trasera del cuadro de la bici en su parte final donde más sufre y se une con la rueda.

El caso es que para terminar la competición, que sería de al menos dos días, buscó un soldador que le reparara la bici para poder seguir. Lo consiguió y la bici fue capaz de terminar la prueba pero hubo un detalle que, por algún motivo, no terminó de quedar bien. Uno de los pivotes del basculante no quedó bien alineado y el tornillo que lo unía a su parte inferior no entraba en su alojamiento. Así pues que después de la carrera este amigo me buscó para terminar de arreglar la situación. En estas dos fotos siguientes se puede apreciar el desalineado del agujero.

El arreglo no aparentaba demasiada facilidad pues había que des soldar, rehubicar y volver a soldar todo, con el riesgo de que algo saliera mal en el proceso y perdiera alguna de las posiciones originales de la pieza y ya nunca tuviera forma de saber exactamente donde anclaba.

Así, empecé por hacer un corte transversal al basculante en la zona del pivote para poder ser capaz de mover esa parte y ajustar esos pocos milímetros de desajuste que tenía la pieza para que el tornillo entrara en su sitio. Una vez conseguido sería cuestión de moverlo con cuidado y una vez encarado correctamente poner en tornillo antes de empezar a soldar de nuevo temiendo en cuenta las dilataciones para el tornillo no quedarse presionado después de la soldadura. Aquí os dejo las fotos de como quedó todo después de cortar y volver a soldar.

Antonio Maeso

Soldaduras especiales

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La cura va bien, pero el ojo lo pierde.

Especialistas haberlos los hay, en todas las disciplinas pero siempre escuché que en el tema de los radiadores había pocos pues eran unas reparaciones 'delicadas'.

Este intercooler de camión ya no mantenía la presión pues se le había creado una raja y había que arreglarlo o cambiarlo. Le metí presión y pude determinar donde estaba la pérdida, o por lo menos la zona pues ya raja en sí no era visible. La verdad es que no me imaginaba cómo llegar a ella sin intervenir de manera más o menos intrusiva, lo cual no siempre te garantiza el éxito, al revés, a veces se puede quedar peor o destrozar la pieza completamente, por lo que decidí consultar a algunos especialistas sobre la cuestión. Amputa y cose, por seguir con términos médicos, fue la sorprendente repuesta de uno de ellos ya que esgrimía que no había otra manera de garantizar el sellado.

Bien, así pues que tome la decisión y empecé cortando suavemente las laminas de refrigeración a la altura de la zona que iba a quitar del radiador hasta llegar a los cuerpos laterales. Entonces fue cuando pude ver la raja que causó el problema.

Una vez eliminado todo que era necesario para llegar a la raja fue momento de preparar la zona para soldar una pretina de sellado a cada lado. La operación no era delicada excepto en el lado donde la pletina más se acerca a la zona del radiador donde se encuentran los vasos, debido a que esa zona se encontraba peligrosamente cerca del macizo del radiador con lo que podrían producirse dificultades a la hora de conseguir una soldadura que sellase completamente. Además, había que unir paredes de muy diferente grosor, con lo que la técnica de movimiento del arco se hacía especialmente dificultosa. En fin, seguro que hay soldadores con gran experiencia que leen esto y piensan que no es tan complicado, pero el que subscribe lo que tal cual lo cuento.

El caso es que este es el resultado, las dos piezas soldadas y selladas y el colector, un poco más 'cojo' (de ahí el título del post, un dicho antiguo de mis amigos de La Cañada de San Urbano) que antes, puede seguir funcionando hasta que los fenómenos corrosivos vuelvan a aparecer algún día.

Antonio Maeso 2015

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El paso del tiempo para una moto adelantada al suyo

Y es que me sorprendió recibir este tanque de una BMW ciertamente ya de otra época y que fuera de aluminio. El caso es que el paso del tiempo ha hecho que se corrompa con lo cual se han terminado abriendo unos agujeros que han permitido la pérdida de gasolina.

En estos casos la corrosión suele ser bastante mayor que la que inicialmente produce ya que el poro, o agujero, termina siendo solo la 'punta del iceberg'. Efectivamente, 'escarbando' un poco la superficie, encontré algo más de corrosión y los poros se convirtieron en agujeros. El caso es que había suficiente superficie, aunque no más de 1 mm, para poder intentar hacer un relleno con soldadura TiG. Más concretamente, el TiG pulsado se hace muy necesario para no terminar aplicando demasiado calor y agujerear más que rellenar, riesgo siempre muy latente cuando se trata de aluminio tan fino.

La solución puede tener una duración variable. No sabemos hasta qué punto está corroído el aluminio por dentro, pero también es verdad que esa zona,,la más baja del tanque, ha debido de estar acumulando algo de gasolina con condensaciones de agua que con los años y le hibernación han producido la corrosión.

De momento esta BMW con un tanque fabricado en un material poco habitual en sus años, podrá tener algo más de recorrido gracias a esta intervención.

Antonio Maeso

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Un poco de relleno, por favor.

Esta es otra aplicación típica de la soldadura de aluminio. Muchos bloques, y sobre todo culatas, tienen problemas con el paso del tiempo y la corrosión que el agua les produce. La solución pasa por aplicar una capa de aluminio a la zona corroída, por supuesto después de la exhaustiva limpieza, y así luego ser capaz de planificar de nuevo dejando la culata en su planicidad original para que pueda seguir funcionando sin problemas.

Los problemas que se suelen dar en estos casos vienen relacionados con el calor que el bloque disipa lo cual hace necesaria la actuación con un alto amperaje y después otro problema colateral es el relativo a que el charco pueda estar o pueda tocar vasos de agua o de tornillos con lo cual puede exigir luego un mecanizado algo más complejo.

En este caso no hubo mucho problema ya que la corrosión no era muy grande y pude rellenar suficientemente el espacio con un charco bastante limpio debido a la calidad de la fundición y por supuesto a la pulcritud en la limpieza incluyendo el material de aportación. Destacar que para una pieza como esta, sometida a altas temperaturas, el aluminio a emplear fue un 4047 que aguanta mejor los cambios extremos de las mismas.

Antonio Maeso
Soldaduras especiales Almería 2015

Barco Vikingo

Esta es una de esas veces en las que el tamaño te sorprende, pero en este caso por defecto.

Y es que este amigo me llamo y me dijo que tenía una pieza hay que soldar que era un intercambiador de calor de un barco inglés antiguo (44 años) y del cual ya no había recambio. Como digo, a veces escucho 'barco' o 'camión' y me espero encontrar piezas grandes y, aunque no es que esta dura pequeña para ser un intcambiador de calor, casi me lo esperaba más grande.

Felipe, el dueño del barco, tuvo unos problemas físicos graves que le llevaron a replantearse la vida. Una de las cosas que hizo fue comprarse un barco antiguo inglés que restauraría y en el que encontraría la motivación necesaria para adaptarse a su nueva situación y poder superarla.

El caso es que, un tiempo más tarde, encontró que en el motor tenía una pérdida de agua...

Esta pieza de aluminio fundido (peligro, fundido y antiguo= problemas de fusión por contaminantes varios) había estado expuesta a aguas que habían terminado por corroer el aluminio en una de las entradas donde conecta, de manera cónica, un colector. Felipe había intentado todo para tapar las fugas hasta el punto en el que se hizo insostenible y busco una solución. La solución pasaba por rellenar a aluminio todo lo que el tiempo y la corrosión se habían llevado y después mecanizar la pieza a la medida original para poder volver a darle utilidad. Como se puede ver en la siguiente foto, toda la reparación tendría que, finalmente, acercarse a la apariencia que tenía el otro lado 'sano' del intercambiador y que ilustro en esta instantánea.

Puede parecer reiterativo y bastante predecible para los que seguís este blog, pero empecé limpiando, limpiando y limpiando, como dicen los americanos. Una vez saneado, me di cuenta de que había tenido que quitar algún aluminio podrido con lo cual la pérdida de material era aún mayor. Así es que los dos o tres cordones que pensaba echar se convertirían en bastantes más...

En este caso usé la máquina con en proceso MiG doble pulsado debido a dos motivos: uno la alta tasa de deposición de material que se consigue con este sistema en comparación con el TiG y por otro el hecho de necesitar no dar mucho calor a la pieza pues estaría todo el tiempo recreciendo el filo superior con la dificultad que ello conlleva en aluminio.

Di varías pasadas que iban no sólo recreciendo en vertical sino también algunas con cierto Angulo para darle algún grosor a la pieza, ya que luego tenía que ser mecánizada y con una forma cónica que requería unos milímetros de grosor.

Poco a poco, y más de 10 pasadas después, la pieza fue tomando grosor y altura, con los cual el trabajo se fue terminando en su primer estadio.

Felipe tuvo la paciencia, unos días después, de ir lijando y dando forma a todo ese aluminio agregado para finalmente copiar la silueta de la tapa del colector que encaja en él intercambiador.

Otra pieza salvada y otra sonrisa en la cara de Felipe y en la de este soldador que subscribe.

 

Antonio Maeso.

Septiembre de 2015

Soldaduras especiales Almería

 

Un colector de escape "fundido"

Hasta mi llegó este colector de escape de un Suzuki Vitara de gasolina, de los primeros en venir a España, que presentaba una grieta muy seria en el colector de escape. El hierro fundido, material de este colector, ya ha sido tratado en este blog anteriormente y incluso tengo un vídeo que puedes ver aquí de otra reparación de este material anterior. https://www.youtube.com/watch?v=t14Vv7aY2xg

El hierro fundido es especial en su soldadura, a pesar de lo que piensa la gente en general y su confusión con el acero al carbono. El precalentamiento y su posterior enfriado con claves a dominar, además de usar el material correcto de aportación. Este escape lo soldé con el proceso MMA o comúnmente conocido como electrodo, con un resultado positivo. Os dejo algunas fotos y espero vuestros comentarios. Gracias.

 

 

 

Antonio Maeso

Soldadoralmeria.com

Sep 2015

 

La "Paellera" del camión

Este cascarón, que cubre el freno eléctrico de un camión, apareció en mi taller absolutamente partido, con lo que hablar de una raja o grieta a soldar parecía... insuficiente.

Esta enorme tapa hace su trabajo protegiendo el freno eléctrico de un camión que ya tiene sus años. No sé exactamente como se rompería, pero el caso es que después de buscar en desguaces de medio país no encontraron una pieza de recambio, así que me llamaron para intentar soldarlo.

La tapa es de aluminio de fundición como habitualmente ocurre en estos casos. El aluminio de fundición suele ser poroso y estar compuesto de aluminio en un 90/95% y de otros metales. Precisamente esos otros metales (e incluso materiales orgánicos y otras suciedades) son los que dificultan enormemente la soldadura de estos aluminios de fundición. Claro esta que hay fundiciones y fundiciones... Las piezas más antiguas son las más contaminadas y las más modernas empiezan a estar cerca de una calidad excelente, sobre todo aquellas obtenidas por procesos de fundición a alta presión. Por ultimo, hablando sobre fundición, decir que en mi experiencia como soldador he comprobado también una diferencia importante en la calidad de las fundiciones ségun su procedencia, aunque esto no es muy científico, siempre me ha dado la impresión de que los japoneses están por delante.

Así es que, dejando de lado que sea una pieza de fundición de la cual nunca sabes como se va a soldar antes de encender la antorcha, hay que sumar que la grieta es de considerables dimensiones, por lo que habrá que intentar que el calor no nos juegue malas pasadas con las dilataciones y posibles deformaciones.

Empecé, como siempre que se suelda y sobre todo en aluminio: limpiando. Hay que tener en cuenta que a las mencionadas impurezas de los aluminios de fundición no podemos sumarle las propias de la pieza en su superficie, aspecto, reitero una vez más, al cual hay que prestar la máxima atención antes de soldar. Además, en piezas tan expuestas a suciedades y grasas, hay que prestar atención a que, aunque las hayas limpiado muy bien, hay grasas y pinturas que pueden quedar impregnadas en el aluminio y que, si no has tenido la precaución suficiente, las has envuelto en el mismo aluminio al, por ejemplo, cepillar a demasiada velocidad el material a limpiar.

Una vez limpiado y saneados los perfiles, hay que decidir el proceso a utilizar. En piezas en la que no se exija sellado perfecto contra líquidos o gases podemos elegir entre Tig o Mig, mientras que en las que sí se exija la elección no existe y sería necesario soldarlo con Tig. En este caso, puesto que es una tapa abierta, utilizaré el sistema Mig doble pulsado para evitar, a la vez, poner demasiado calor previniendo deformaciones.

Coloco la tapa en posición y me valgo de la contratapa, que me la trajo también el dueño, para poder atornillarla y usarla de molde con lo que evitar las temidas deformaciones. Una vez atornillada empiezo a darle unos puntos en sitios estratégicos que me permitan sujetar la pieza en posición antes de soldarla.

Hay unas veces en las que una pieza se suelda solo por un lado y otras, como en este caso, en las que decidí darle dos pasadas, de cara a reforzar y eliminar las posibles deficiencias en la soldadura debido al carácter poroso y contaminado del material base.

El sistema doble pulsado dio su resultado y la soldadura quedó bastante bien consiguiendo una penetracion y color que delatan una buena fundición del metal con el base. También fue clave el hacer pequeñas tiradas de soldadura, no más de 5 cm cada vez para, de nuevo, intentar no sobrecalentar la pieza.

En fin, la "paellera" fue montada con éxito en el camión donde espero que haga su función durante el tiempo que lo tengan en funcionamiento. Job done.

Antonio Maeso

Soldaduras especiales Almería.