Esta es una de esas veces en las que el tamaño te sorprende, pero en este caso por defecto.
Y es que este amigo me llamo y me dijo que tenía una pieza hay que soldar que era un intercambiador de calor de un barco inglés antiguo (44 años) y del cual ya no había recambio. Como digo, a veces escucho 'barco' o 'camión' y me espero encontrar piezas grandes y, aunque no es que esta dura pequeña para ser un intcambiador de calor, casi me lo esperaba más grande.
Felipe, el dueño del barco, tuvo unos problemas físicos graves que le llevaron a replantearse la vida. Una de las cosas que hizo fue comprarse un barco antiguo inglés que restauraría y en el que encontraría la motivación necesaria para adaptarse a su nueva situación y poder superarla.
El caso es que, un tiempo más tarde, encontró que en el motor tenía una pérdida de agua...
Esta pieza de aluminio fundido (peligro, fundido y antiguo= problemas de fusión por contaminantes varios) había estado expuesta a aguas que habían terminado por corroer el aluminio en una de las entradas donde conecta, de manera cónica, un colector. Felipe había intentado todo para tapar las fugas hasta el punto en el que se hizo insostenible y busco una solución. La solución pasaba por rellenar a aluminio todo lo que el tiempo y la corrosión se habían llevado y después mecanizar la pieza a la medida original para poder volver a darle utilidad. Como se puede ver en la siguiente foto, toda la reparación tendría que, finalmente, acercarse a la apariencia que tenía el otro lado 'sano' del intercambiador y que ilustro en esta instantánea.
Puede parecer reiterativo y bastante predecible para los que seguís este blog, pero empecé limpiando, limpiando y limpiando, como dicen los americanos. Una vez saneado, me di cuenta de que había tenido que quitar algún aluminio podrido con lo cual la pérdida de material era aún mayor. Así es que los dos o tres cordones que pensaba echar se convertirían en bastantes más...
En este caso usé la máquina con en proceso MiG doble pulsado debido a dos motivos: uno la alta tasa de deposición de material que se consigue con este sistema en comparación con el TiG y por otro el hecho de necesitar no dar mucho calor a la pieza pues estaría todo el tiempo recreciendo el filo superior con la dificultad que ello conlleva en aluminio.
Di varías pasadas que iban no sólo recreciendo en vertical sino también algunas con cierto Angulo para darle algún grosor a la pieza, ya que luego tenía que ser mecánizada y con una forma cónica que requería unos milímetros de grosor.
Poco a poco, y más de 10 pasadas después, la pieza fue tomando grosor y altura, con los cual el trabajo se fue terminando en su primer estadio.
Felipe tuvo la paciencia, unos días después, de ir lijando y dando forma a todo ese aluminio agregado para finalmente copiar la silueta de la tapa del colector que encaja en él intercambiador.
Otra pieza salvada y otra sonrisa en la cara de Felipe y en la de este soldador que subscribe.
Antonio Maeso.
Septiembre de 2015
Soldaduras especiales Almería
