Clásico con carrocería de aluminio

 

Todavía no deja de sorprenderme este proyecto que se me presentó en mi casa. Este coche de época con más de 50 años de historia tiene toda su carrocería fabricada en aluminio, lo cual, debe ser fruto de mi ignorancia, me sorprendió mucho ya que me acordaba de hace un par de décadas atrás, más o menos, cuando leía sobre los nuevos Audis que salieron a final del siglo pasado con ese innovadora carrocería de aluminio.

 

Bien, su dueño quería hacerle algunas modificaciones a la carrocería. Al eliminar ciertos aditamentos del coche esta, se quedó con algunos agujeros que había que tapar para posteriormente pintar y dejar invisibles.

¿Qué tipo de aluminio me encontraría? El caso es que parecía una aleación de la serie 5000 de buena calidad y la dificultad principal para soldarlo iba a ser su espesor de poco más de un milímetro.

 

Partí de una chapa del mismo grosor en la que trasplanté el molde en papel que previamente había dibujado y recortado. Primero iba a tapar los agujeros grandes que sostenían lo que parecía haber sido un guardabarros trasero que ahora se quería eliminar. Fue cuestión de paciencia y de ir punteando y soldando con la mig con hilo de 1,2 mm y bajo amperage (35A). La cuestión era poner el mínimo calor para no traspasar la chapa y tener que rellenar, peligro número uno cuando de suelda aluminio de estos grosores. Una vez se iba rellenando y a sabiendas de que luego iba a ser cepillado, no presté excesiva atención a la resolución estética y sí a que todos los huecos quedaran bien tapados.

El resto del coche también tenía como unos 12 agujeros más que había que tapar. En este caso con la propia soldadura bastaba sin necesidad de hacer piezas de relleno. La misma técnica y ajustes.

Un poco más de trabajo tuvo la reparación de algunas grietas que tenía la parte delantera interior del coche, ya que presentaban cierta deformación que requería de algunas dotes de chapista (de las que escaseo) pero que también conseguí resolver.

Desde luego fue bonito disfrutar de poner mi granito de arena en el arreglo de tan avanzada máquina para su tiempo, y es que, la verdad, todavía me sigue sorprendiendo el haberme topado con una clásico fabricado en mi querido elemento aluminio.

Os dejo una serie de fotos que espero disfrutéis.

 

Los agujeros traseros que había que cerrar.  

 

Estos agujeros cerca del puesto de conducción creo que alojaban algún tipo de derivabrisas.

 

Aquí todos los agujeros que había que cerrar con soldadura en la parte delantera.

 

Está fue la mejor idea que tuve. El torillo eléctrico me lo colocó a una altura ideal para trabajar.

 

Preparando el molde para cortar el trozo de chapa a la medida más próxima posible.

    

 

    

 

 

Actualizo el artículo unos meses después, ya que el coche, tras haber sido imprimado y demás, volvió a mi taller ya que decidieron tapar otro agujero y solicionar unas gritas que le aparecieron mientras lo pr preparaban para pintar.

 

 

 

 

Y ahora como quedaron las reparaciones en estas fotos que os dejo a continuación. 

 

 

 

 

 

Antonio Maeso 2017

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Una cuestión de 'cambio'

Nos encontramos hoy con un selector de cambio de la nueva Yamaha R1 2015 que está a punto de partirse. Al parecer, Yamaha conoce el problema y hizo una llamada en garantía a todas las motos afectadas y sustituyó la pieza por una modificada. Pero el caso es que, estando yo dando un cursillo en el circuito de Almería, uno de los cursillistas se encontró con este problema y él no había sustituido la pieza por la nueva, así que requirió de mi para intentar buscar una solución que no acabara con sus vacaciones de tres días en España y su tiempo de circuito. 

Observa la flecha para ver la grieta pequeña.

 

La cuestión no era sencilla, bueno, casi nunca lo es, pero aquí los problemas o handicaps era varios. Primero, al ser una pieza templada el calentarla excesivamente haría que perdiera sus propiedades, lo cual descartaba el proceso Tig, que sin embargo hubiera venido bien debido a la precisión del trabajo que se necesitaba hacer. Había que actuar con la MiG inverter con soldadura por puntos, para calentar lo mínimo posible. Entre ellos habría que enfriar relativamente rápido para hacer una especie de pseudo temple sin controlar que al menos endureciera la pieza algo más que la debilidad con la que se quedaría después de darle cada punto.

Otro problema era el muelle que incorpora el mecanismo, y que se aloja bien cerca de la zona a soldar, por lo que era vital separarlo en la medida de lo posible ya que se fundiría y arruinaríamos la pieza. Inventé esta simple solución que veis en la foto.

Otra razón no menos importante para no dar excesivo calor a la pieza era que el plegado que se produce justo en la zona de soldadura tenía que quedarse en los 90 grados que tenía, así que era algo de lo que estar pendiente también.

Las grietas, eran dos, fueron limpiadas y fabriqué un pequeño canal que ayudará a la fusión de ambas partes, sobre todo teniendo en cuenta todas las limitaciones y que además es una pieza sometida a grandes esfuerzos para el tamaño y grosor de la misma.

Con alto amperage, unos 120A, y a puntos realmente cortos, casi menos de un segundo por cada uno, fui soldando la pieza. Fueron dos puntos rápidos en el centro. Creo que quedó fuerte así pero no había conseguido llegar al filo de la raja y tenía que dejarlo así iniciara de nuevo la fisura más adelante. Pero claro, puntear esa parte me acercaba tanto al fino filo del muelle que me daba miedo fundirlo. La solución estaba en mi cocina. Cogí una currara de acero inoxidable y, usando la parte final del mando para hacer de parapeto al filo del muelle, accioné el gatillo y punteė la zona, quedando entonces todo más asegurado.

El espacio en la tapa del embrague es mínimo así que repasé ligeramente la suldadura intentando quitar el mínimo de material posible (normalmente resta resistencia).

Y bien, otra pieza soldada con éxito, además en este caso fui testigo de las vueltas que pudo dar su dueño al circuito en los dos días que le restaban del evento, así que, ¡quizás no quiera ni sustituir la pieza soldada por la modificada de Yamaha!

Antonio Maeso 2017

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La dura ALUvida en la mar

El aluminio suele aguantar muy bien los rigores del tiempo pero cuando hablamos de piezas sometidas a la sal marina, las cosas se complican. Curiosamente el aluminio puro es más resistente a la corrosión que las aleaciones, siendo las de magnesio las más apropiadas para estas aplicaciones marítimas.

Esta pieza que fija algún tipo de atalaje de una embarcación, ha sufrido un desgaste por culpa de la corrosión y la propia mecánica del uso.

Antes de soldar se trataba de intentar fabricar la parte que la corrosión y el tiempo habían hecho desaparecer. No es la primera vez que fabrico piezas para rellenar partes pérdidas de piezas, y si buscas en el archivo de este blog veras algunas de las operaciones a las que me refiero.

Una vez cortada la pequeña pletina a la medida, fue cuestión de soldarla con TiG aportando con varilla de la mencionada aleación. Una vez soldada por ambas caras, la siguiente operación era agujerear de nuevo la pieza ciega para que el pasador de retención pudiera hacer su función.

 

Una operación no especialmente complicada pero que, como siempre que se tienen que fabricar y adaptar piezas, requirió de algo más de tiempo comparado con aquellas puramente reparables con soldadura.

Barco al agua hasta nueva orden.

Antonio Maeso 2017

Silencio; se rueda.

 

En pocas ocasiones viene alguien a que le restrinjas el sonido del escape por iniciativa propia. Más bien al contrario. Así es que me sorprendió que me trajeran este tubo de escape de una moto custom para que le tapara los agujeros que previamente le habían practicado en el silencioso, supongo yo que para aumentar el sonido y darle un carácter, entre comillas, más custom.

Me encanta el sonido de los motores de explosión y combustión interna, y sobre todo los de competición, pero es cierto que en el día día civilizado y socializado en el mundo en que vivimos, entiendo y disfruto más de el silencio de los vehículos que nos transportan, y dejo un poco para recintos especiales como los circuitos de cualquier tipo, los artefactos con cualquier tipo de motorización y que hagan especialmente ruido. Además, ahora con la movilidad eléctrica, a la que siempre he seguido además de haber sido el primer español quizás en cualquier tipo de disciplina del motor en haber competido en una competición internacional con motos eléctricas, pues tiene todavía más sentido el hecho de que los vehículos que nos transportan emitan cada vez no sólo menos partículas contaminantes si no también esa otra contaminación que muchas veces obviamos pero que resulta molesta para la mayoría de ciudadanos, como es el ruido.

Después del gran repaso de limpieza que tuve que hacerle este tubo pues parece que había acumulado más de la necesaria durante un largo periodo, llegue al acero al carbón o del cual está hecha esta unidad de silencioso.

Se me planteaba la disyuntiva de qué proceso de soldadura utilizar y de qué manera tapar efectivamente esos agujeros. Estuve pensando en la posibilidad de mecanizar unos pequeños círculos redondos a la medida de los agujeros, pero hubiese requerido demasiado tiempo de torno y como sabéis hay que tener siempre en cuenta la rentabilidad sobre todo intentando favorecer al cliente con la reparación más barata que cumpla con los requerimientos y solvente el problema que te plantea a reparar.

Utilizando las máquinas de soldadura MIG electrónicas Inverter que tengo resulta relativamente sencillo poder tapar un círculo de este diámetro haciendo varias pasadas en relleno y en espiral hasta cerrar el mismo.

Así es que, con hilo de 0.8 mm y 60 amperios de intensidad, me dispuse a cerrar estos círculos uno a uno hasta completar los dos silenciosos. No fue especialmente problemático y la verdad es que nunca dejan de sorprenderme las posibilidades de regulación de este tipo de máquinas modernas y hasta donde se es capaz de llegar con las máquinas actuales y el proceso MiG.

Un poco de pintura y una moto más que se apunta a la saludable moda de disfrutar de la moto sin tener que molestar al resto de ciudadanos innecesariamente. Bienvenido.

 

 

Antonio Maeso 2017

www.soldadurasespeciales.com