viernes, 8 de julio de 2016

Aquel verano rojo intenso

Esta es una reparación que me trae muy buenos recuerdos. Aquellos meses en los que disfruté de una moto de calle de la que, sin saber muy bien porqué, estaba estéticamente enamorado. Aquel enorme y ancho tanque en un rojo brillante y de carreras como ninguno, y aquel motor que sentías pistones pero que giraba tremendamente equilibrado, me cautivó. Sé que algún día volveré a disfrutar de una...

Lo cierto que a nadie escapa que la Ducati Monster ha sido y es un icono de las motos de calle, bien sea aquella 750 que yo tuve o cualquiera de los otras decenas de versiones habidas. Es por ello que me hizo ilusión ver aparecer por mi "clínica" una Monster 820 que había sufrido un accidente con la consecuencia de haber arrancado el tornillo y parte del cárter de aluminio en donde se sujetaba la pata de cabra. Una de esas soldaduras que muchos talleres suelen evitar por las complicaciones y el riesgo.

El desafío era soldarlo sin desmontar el motor y el cárter, claro. Para ello se me ocurrió tirar de torno y fabricar un casquillo que más tarde soldaría al cárter utilizando la soldadura MiG doble pulsada por puntos ya que había que infundir al cárter el mínimo calor posible para evitar problemas y sobre todo evitar el riesgo de agujerearlo ya que tenía aceite dentro y habría sido un desastre. Coloqué las piezas para medir el grosor del casquillo, lo fabriqué, limpié todo y desengrasé a conciencia. Tras puntear hice otros puntos más a alta intensidad pero casi de menos de un segundo, para ir cerrando el cordón a todo el alrededor.

Aquí os dejo la secuencia de un trabajo que dio sus frutos y acabó permitiendo a esta Monster lucir palmito aparcada en cualquier terraza de verano.

Antonio Maeso

Www.soldadoralmeria.com

 

domingo, 29 de mayo de 2016

¡Qué se nos cae el motor!

Ring ring,....

"Antonio, un cabrestante al que se le ha roto un trozo de la armadura donde va alojado el bloqueador que gira 90 grados y encaja verticalmente en el orificio y que tiene que ir sellado y aguantar el motor Perkins que estábamos sacando del vano motor, ¿lo puedes arreglar ahora mismo?"

Llamadas de este tipo no son muy motivadoras, le dices más o menos que sí sin tener ni idea de lo que ha dicho ni a lo que se refiere con toda esa retahíla, sobre todo porque no tienes la pieza delante el mecánico al otro lado del teléfono no sabe mucho de hangouts o skypes...

La pieza termino siendo está especie de grúa que utilizan en el taller para sacar los motores de los coches y a la cual se le había partido un buen trozo de su bloque en donde va alojado ese bloqueador.

La cuestión era que, vista la rotura, aquí se trababa de algo más que solo soldar, ya que la pieza que me trajeron estaba muy rota y era inservible. La cosa se complicaba por la curvatura en sí del pedazo a cerrar y, por si era poco, que en su interior giraba un perno que debía de tener su propio guía introducido en la ranura que tenía practicada en su eje.

Poco a poco, y con un pedazo de chapa de aluminio de la serie 6000, conseguí darle la forma y a base de probar y probar encontré también la manera de fabricar ese inserto interior que guiase al perno.

Lo soldé en posición y fui cerrando el hueco a base de soldadura de puntos con la MiG doble pulsada que se mostró ideal para este caso en el que no interesaba calentar en exceso la pieza como hubiese sido el caso de con la TIG.

Destacar que, a pesar de la limpieza general de la zona afectada, como es premisa indiscutible en la soldadura de aluminio, además tuve la suerte de que la fundición de aluminio era de calidad y que encontré ligera contaminación interior ya que no pude limpiar esa parte interna de la carcasa por razones obvias.

En fin, contento ya que al final todo fue bien y la pieza funcionó correctamente. Un poco de pintura negra y como si nada, a seguir subiendo y bajando motores.

Gracias y saludos.

Antonio Maeso

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viernes, 27 de mayo de 2016

Pequeña pero imprescindible

Hola, amigos, después de un largo paréntesis ocasionado por haber estado muy ocupado preparando la moto con la que he vuelto a las carreras, me reincorporo ahora al blog trayendo algunos trabajos de soldadura que he ido haciendo estos meses.

En este caso es un pequeño soporte de una tija de dirección de una Honda.

El caso es que, esta tija de aluminio de fundición, como lo son el 99% de ellas (algunas motos especiales muy enfocadas a las carreras y exclusivas tipo Bimota son de las pocas que se permiten el lujo de una tija forjada) tienen el inconveniente intrínseco a la fundición y que ya he comentado otras veces ( inexactitud de materiales, porosidad y cierto grado de impurezas). Hay que decir que, con el paso de los años, las fundiciones han mejorado muchísimo y en particular las japonesas contienen los mejores aluminios para trabajar.

Así que todo el problema se circunscribía a que la pletina era muy pequeña y soldarla con precisión y penetración suficientes no era fácil ya que, al estar agujereada en el centro, podía terminar de fundirse todo en un plis plas. Decidí que era mejor soldar todo lo posible de la pletina y luego volver a taladrar, lo cual resultó ser la opción correcta.

Aquí os dejo unas fotos de cómo quedó y con su soporte para el amortiguador de dirección ya acoplado. Tuve que añadir una arandela al soporte complementario ya que este que soldé iba en conjunción con otro, a diferente altura, para acoger al mencionado soporte del amortiguador. Otra pieza salvada.

Antonio Maeso

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jueves, 17 de marzo de 2016

Las bicis son para el verano

La verdad es que cuando me llamo este amigo y me dijo que tenía una Monty con el chasis agrietado pensé en aquellas bicis que de pequeños soñábamos con tener por su acabado y prestaciones de bici de trialsin. No reconocí el chasis, sin embargo, cuando me lo trajo desmontado a mi taller para ver si podíamos arreglarlo. Debe ser que había pasado mucho tiempo y los modelos han cambiado tanto...

A la soldadura. Estos tubos de bici (normalmente de la serie 6000) suelen ser bastante agradecidos de soldar una vez se ha desprendido la pintura o laca que lleven, aunque en el caso de donde esta bici tenía las figuras no era tan fácil pues no se llegaba con la antorcha todo lo cómodamente que una hubiera querido, pero al final, combinando la tig con la mig pude resolver todas las fisuras y volver a poner la pletina que pegaban al elastomero, también en su sitio.

Destacar que, algunas veces, se ha de sacrificar algo en aras de conseguir mayor longevidad, me refiero a que conviene hacer buenos cordones por sitios donde ya ha quebrado anteriormente y no tanto pequeñas uniones que pueden quedar muy estéticas y minimalistas pero que no dan solución a largo plazo. No es que sea el caso de esta operación 'Monty', pero si me acuerdo de que en algún punto dude si poner algo más de soldadura o no, cosa que al final hice en favor de la mayor resistencia posible. De cualquier manera, son siempre reparaciones complicadas y artesanales, como veis, pues se porcentaje en los sitios más recónditos y de las maneras más tortuosas que te puedas imaginar.

Bueno, pues el amigo recogió su chasis y supongo que la bici le estará llevando al trabajo todos los días, como me comentó, ya que también me sorprendió ver que alguien ya no un niño precisamente, hacia tan buen uso de esta bici de una marca mítica donde las haya.

 

Hasta la próxima. Gracias.

Antonio Maeso

 

jueves, 21 de enero de 2016

Corazón partío

Hay ocasiones en las que el corazón se nos parte no por fuertes golpes de la vida...con las motos pasa algo parecido. Y es que, encontrarse con un chasis partido en dos no suele ser habitual, pero el monocular de esta cb1000 debió de sufrir un serio golpe para partir las dos orejeras delanteras que sujetan el motor.

Lo bueno fue que no hubo más deformación que la propia rotura por lo que, en principio una buena 'fanea' debe de darle una segunda vida a esta Honda naked. A pesar de ser un chasis monotubo que transcurre por debajo del depósito, su construcción es de aluminio. Digo esto porque a ojo de 'buen estructurista' esa configuración de chasis parece muy estresante como para utilizar un monotubo, pero claro, no vamos a venir ahora a cuestionar a los ingenieros del mayor fabricante del mundo de motocicletas, que de algo de motos deben de saber...

En fin, vamos a soldar que nos perdemos. La verdad es que la solución no fue complicada aunque tuve que mezclar procesos. Por un lado utilice el tig pulsado para toda la parte exterior y el mig pulsado para la interior. Las soldaduras ambas quedaron bastante bien en términos de residencia y con una apariencia mientras soldaba que me dejaba ver un buen índice de penetración. Había, como se puede ver en las fotos, una orejera completamente partida pero aun en posición, y la derecha solamente parcialmente agrietada.

La razón por la que terminé utilizando los dos procesos fue más que nada motivada por la posición de soldado que hacía bastante, difícil en una de las caras, el utilizar el siempre delicado proceso tig.

Otro asunto a destacar es la calidad del aluminio japonés de los últimos tiempos, el cual muestra un nivel de impurezas bajo incluso si se trata de piezas de fundición. Otra historia son las piezas de otros épocas y de otras partes del mundo que pueden llegar a ser un infierno para soldar como ya muchas veces he tratado en este blog.

En definitiva, esta Honda vuelve a tener la oportunidad de surcar las carreteras a poco que su duelo termine de montar el resto de piezas que sufrieron en el percance que produjo la rotura de chasis que nos ocupa.

 

Gracias y saludos.

Antonio Maeso

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viernes, 4 de diciembre de 2015

Aluminio americano

Las modificaciones, custom, café Racer, etc, están de moda. Además, creo que en tiempos de crisis tienen su lógica pues se trata de darle una segunda vida a unos motos que, transformadas, llegan a ser otras y en muchos casos el dueño se llega a sentir incluso mejor que si estrenara una nueva de la tienda.

La pieza de hoy es una horquilla de Harley a la cual le van a adaptar una llanta diferente para lo cual necesitan los soportes de pinzas para ponerla dos discos de freno delanteros. El trabajo era soldar los soportes a las barras pero antes había que cerrar unos agujeros que tenían las barras no sé muy bien porqué.

El caso es que empecé con los agujeros que eran la parte más delicada. Digo delicada porque tenían que quedar sellados, lo cual siempre es complicado con aluminio especialmente tratando piezas de fundición (muy porosas) como esta, y luego porque al no poder desmontar más de cómo estaba todo, los restos de aceite y los reflujos de aire que se producen cuando el gas de protección se proyecta en los agujeros, son todos ellos fuentes claras de complicaciones con el delicado de soldar aluminio.

Practiqué unos avellanados a los agujeros para encontrarme con suficiente base donde fundir metal y facilitar el cerrar el agujero. Esto demostró haber sido una buena idea más tarde. El caso es que, como me temía, la porosa fundición americana daba sus problemas y tuve que soldar, limpiar y resoldar muchas veces alguno de los agujeros para asegurarme que quedaba completamente sellado.

Tras lo cual inicié la soldadura de las placas según la posición que me había marcado el dueño de ellas. Suerte que el grosor de las barras era considerable, pues de otra manera esta operación hubiese sido bastante más delicada. El caso es que pude utilizar alto amperaje (unos 160A) para conseguir una penetracion adecuada en unas pletinas que estarán sometidas a muchos esfuerzos a pesar de la conducción tranquila que se les supone a estas Harley. El arco doble pulsado hizo el resto y dejó estos cordones bien amplios y fuertes a la vez que con una estética aceptable, que también cuenta, y mucho, es este tipo de transformaciones. Así es que, aquí tenéis una de aluminio americano.

 

 

Antonio Maeso

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