Barco Vikingo

Esta es una de esas veces en las que el tamaño te sorprende, pero en este caso por defecto.

Y es que este amigo me llamo y me dijo que tenía una pieza hay que soldar que era un intercambiador de calor de un barco inglés antiguo (44 años) y del cual ya no había recambio. Como digo, a veces escucho 'barco' o 'camión' y me espero encontrar piezas grandes y, aunque no es que esta dura pequeña para ser un intcambiador de calor, casi me lo esperaba más grande.

Felipe, el dueño del barco, tuvo unos problemas físicos graves que le llevaron a replantearse la vida. Una de las cosas que hizo fue comprarse un barco antiguo inglés que restauraría y en el que encontraría la motivación necesaria para adaptarse a su nueva situación y poder superarla.

El caso es que, un tiempo más tarde, encontró que en el motor tenía una pérdida de agua...

Esta pieza de aluminio fundido (peligro, fundido y antiguo= problemas de fusión por contaminantes varios) había estado expuesta a aguas que habían terminado por corroer el aluminio en una de las entradas donde conecta, de manera cónica, un colector. Felipe había intentado todo para tapar las fugas hasta el punto en el que se hizo insostenible y busco una solución. La solución pasaba por rellenar a aluminio todo lo que el tiempo y la corrosión se habían llevado y después mecanizar la pieza a la medida original para poder volver a darle utilidad. Como se puede ver en la siguiente foto, toda la reparación tendría que, finalmente, acercarse a la apariencia que tenía el otro lado 'sano' del intercambiador y que ilustro en esta instantánea.

Puede parecer reiterativo y bastante predecible para los que seguís este blog, pero empecé limpiando, limpiando y limpiando, como dicen los americanos. Una vez saneado, me di cuenta de que había tenido que quitar algún aluminio podrido con lo cual la pérdida de material era aún mayor. Así es que los dos o tres cordones que pensaba echar se convertirían en bastantes más...

En este caso usé la máquina con en proceso MiG doble pulsado debido a dos motivos: uno la alta tasa de deposición de material que se consigue con este sistema en comparación con el TiG y por otro el hecho de necesitar no dar mucho calor a la pieza pues estaría todo el tiempo recreciendo el filo superior con la dificultad que ello conlleva en aluminio.

Di varías pasadas que iban no sólo recreciendo en vertical sino también algunas con cierto Angulo para darle algún grosor a la pieza, ya que luego tenía que ser mecánizada y con una forma cónica que requería unos milímetros de grosor.

Poco a poco, y más de 10 pasadas después, la pieza fue tomando grosor y altura, con los cual el trabajo se fue terminando en su primer estadio.

Felipe tuvo la paciencia, unos días después, de ir lijando y dando forma a todo ese aluminio agregado para finalmente copiar la silueta de la tapa del colector que encaja en él intercambiador.

Otra pieza salvada y otra sonrisa en la cara de Felipe y en la de este soldador que subscribe.

 

Antonio Maeso.

Septiembre de 2015

Soldaduras especiales Almería

 

Un colector de escape "fundido"

Hasta mi llegó este colector de escape de un Suzuki Vitara de gasolina, de los primeros en venir a España, que presentaba una grieta muy seria en el colector de escape. El hierro fundido, material de este colector, ya ha sido tratado en este blog anteriormente y incluso tengo un vídeo que puedes ver aquí de otra reparación de este material anterior. https://www.youtube.com/watch?v=t14Vv7aY2xg

El hierro fundido es especial en su soldadura, a pesar de lo que piensa la gente en general y su confusión con el acero al carbono. El precalentamiento y su posterior enfriado con claves a dominar, además de usar el material correcto de aportación. Este escape lo soldé con el proceso MMA o comúnmente conocido como electrodo, con un resultado positivo. Os dejo algunas fotos y espero vuestros comentarios. Gracias.

 

 

 

Antonio Maeso

Soldadoralmeria.com

Sep 2015

 

La "Paellera" del camión

Este cascarón, que cubre el freno eléctrico de un camión, apareció en mi taller absolutamente partido, con lo que hablar de una raja o grieta a soldar parecía... insuficiente.

Esta enorme tapa hace su trabajo protegiendo el freno eléctrico de un camión que ya tiene sus años. No sé exactamente como se rompería, pero el caso es que después de buscar en desguaces de medio país no encontraron una pieza de recambio, así que me llamaron para intentar soldarlo.

La tapa es de aluminio de fundición como habitualmente ocurre en estos casos. El aluminio de fundición suele ser poroso y estar compuesto de aluminio en un 90/95% y de otros metales. Precisamente esos otros metales (e incluso materiales orgánicos y otras suciedades) son los que dificultan enormemente la soldadura de estos aluminios de fundición. Claro esta que hay fundiciones y fundiciones... Las piezas más antiguas son las más contaminadas y las más modernas empiezan a estar cerca de una calidad excelente, sobre todo aquellas obtenidas por procesos de fundición a alta presión. Por ultimo, hablando sobre fundición, decir que en mi experiencia como soldador he comprobado también una diferencia importante en la calidad de las fundiciones ségun su procedencia, aunque esto no es muy científico, siempre me ha dado la impresión de que los japoneses están por delante.

Así es que, dejando de lado que sea una pieza de fundición de la cual nunca sabes como se va a soldar antes de encender la antorcha, hay que sumar que la grieta es de considerables dimensiones, por lo que habrá que intentar que el calor no nos juegue malas pasadas con las dilataciones y posibles deformaciones.

Empecé, como siempre que se suelda y sobre todo en aluminio: limpiando. Hay que tener en cuenta que a las mencionadas impurezas de los aluminios de fundición no podemos sumarle las propias de la pieza en su superficie, aspecto, reitero una vez más, al cual hay que prestar la máxima atención antes de soldar. Además, en piezas tan expuestas a suciedades y grasas, hay que prestar atención a que, aunque las hayas limpiado muy bien, hay grasas y pinturas que pueden quedar impregnadas en el aluminio y que, si no has tenido la precaución suficiente, las has envuelto en el mismo aluminio al, por ejemplo, cepillar a demasiada velocidad el material a limpiar.

Una vez limpiado y saneados los perfiles, hay que decidir el proceso a utilizar. En piezas en la que no se exija sellado perfecto contra líquidos o gases podemos elegir entre Tig o Mig, mientras que en las que sí se exija la elección no existe y sería necesario soldarlo con Tig. En este caso, puesto que es una tapa abierta, utilizaré el sistema Mig doble pulsado para evitar, a la vez, poner demasiado calor previniendo deformaciones.

Coloco la tapa en posición y me valgo de la contratapa, que me la trajo también el dueño, para poder atornillarla y usarla de molde con lo que evitar las temidas deformaciones. Una vez atornillada empiezo a darle unos puntos en sitios estratégicos que me permitan sujetar la pieza en posición antes de soldarla.

Hay unas veces en las que una pieza se suelda solo por un lado y otras, como en este caso, en las que decidí darle dos pasadas, de cara a reforzar y eliminar las posibles deficiencias en la soldadura debido al carácter poroso y contaminado del material base.

El sistema doble pulsado dio su resultado y la soldadura quedó bastante bien consiguiendo una penetracion y color que delatan una buena fundición del metal con el base. También fue clave el hacer pequeñas tiradas de soldadura, no más de 5 cm cada vez para, de nuevo, intentar no sobrecalentar la pieza.

En fin, la "paellera" fue montada con éxito en el camión donde espero que haga su función durante el tiempo que lo tengan en funcionamiento. Job done.

Antonio Maeso

Soldaduras especiales Almería.

 

Soldadura silencioso de aluminio KTM 65

El niño ha tenido que disfrutar mucho la moto a tenor de como ha dejado este pobre silencioso... Hoy os traigo la reparación de esta petaca que proviene de una Ktm 65 cm³.

Bueno, después de un final de agosto movidito y un principio de septiembre extresante, empiezo ahora actualizar mi blog con los trabajos que he realizado durante el mes estival por excelencia.

Es habitual que los pequeños motores de dos tiempos produzcan ligeras vibraciones que teniendo en cuenta la rigidez de los chasis y de los montajes pueden llegar a provocar pequeñas fisuras en el sistema de escape que terminan por ir a mayor y, como en este caso, terminar rompiendo completamente el soporte que une el silencioso a la moto.

La soldadura de aluminio de este silencioso no es especialmente complicada. Hay que tener en cuenta que se trata de una pared fina de 1,5 mm con lo que hay que manejar con cuidado el amperaje para no sobrecalentar y provocar descuelgues. Un aspecto que me ayudará a colocar bien el soporte en su lugar original es el hecho de que la rotura a sido muy limpia y puedo volver prácticamente a encastrar el soporte en su perfecta localización en el tubo del silencioso. Por otro lado, y para evitar el tener que desarmar el silencioso y sacar la fibra completamente, lo que voy a hacer es limpiar ligeramente con un algodón la parte interna del tubo cerca de donde se va a producir la soldadura de manera que esté libre de impurezas y además asegurarme de despegar la fibra de esa zona para evitar igualmente contaminaciones..

Utilizando una varilla de aluminio 40 43 y con 45 Amperios de intensidad empiezo a puntear el soporte en su localización para luego proceder a darle un cordón completo alrededor mas un refuerzo que luego vi que era necesario para unir este cordón que yo la había echado al antiguo que se encontraba unos milímetros más arriba y que unía la antigua soldadura del soporte al silencioso. Utilice corriente al terna pulsada para así intentar poner el mínimo de calor en la pieza y poder hacer el cordón largo sin detenerme en exceso, aunque como dije antes, no hacía seguido más de 2 cm para no sobrecalentar en exceso la parte interna del silencioso y provocar que se quemara fibra cercana a la zona de soldadura y con ello encontrar contaminación en algún punto de la costura.

Como veis, el resultado fue suficientemente satisfactorio para que este silencioso pueda seguir funcionando en esos gloriosos motores diminutos de dos tiempos de la marca austriaca y para que su propietario pueda seguir disfrutando en los circuitos de motocross de la comarca.

Antonio Maeso

 

Criba de molino de titanio

Curiosa aplicación la de este 'colador' fabricado en titanio y que sirve como criba para seleccionar partículas de un determinado grosor de madera y que no pueden ser contaminadas con un metal ferroso, de ahí el uso del titanio.

El caso es que me comentaron que se les coló una piedra y les produjo un pequeño agujero. La reparación consistió, una vez mas, es una especie de trabajo artesanal intentando cerrar el agujero con fino hilo de titanio de manera que pudieran quedar agujeros de un tamaño no superior a los del resto de la criba. Muy bajo amperaje y la típica ultra protección de argón fueron utilizadas en este trabajo.

Antonio Maeso
Soldaduras especiales Almería julio 2015

Seat Córdoba WRC cárter magnesio

En este MaeGyver 4 vengo a mostrar un trabajo complejo de soldadura llevado a cabo sobre un cárter de magnesio de un Seat Córdoba WRC que presenta un estado de grietas y roturas muy grande pero que, pese a todo y debido a la imposibilidad de conseguir recambio nuevo, debe ser soldado a toda costa.

Antonio Maeso

www.soldadoralmeria.com

Beta Techno Antonio Maeso

Un día tuve la mala suerte de golpear una piedra con mi rodilla y... las consecuencias llegaron hasta el punto de pensar en reconvertir una antigua Beta de trial que andaba por mi garaje y que apenas había usado, en una moto de las llamadas trial excursión, es decir, una moto de trial con un asiento elevado como el de cualquier moto, permitiendo así el pilotarla sentado.

Al principio no tenía ni asiento, pero entonces fue cuando mi amigo David Toscano (Gracias, David, una vez más) se acordó de que tenía uno sin usar de una antigua Yamaha yz 426 y tuvo a bien regalármelo. Una vez con el asiento, pues empecé a tomar medidas y ver como podría hacerlo. Lo primero era ver donde anclar el nuevo subchasis. Había dos puntos clave, cuales eran los tornillos del propio subchasis original por dejado del "asiento" de serie (subchasis que quedaría siempre en la moto) y los tornillos que sujetan el guardabarros en la parte más distan de este. Fabriqué un pequeño puente que cruzara entre ambos lados de la moto en los puntos mencionados, y tras ello empece a "levantar muro". Utilicé tubo cuadrado de 20 de aluminio, cómo no, porque era lo que tenía más a mano. No pensé mucho en ello en estos primeros estadios del proyecto ya que no sabía muy bien como terminaría.

 

Cuando empecé a buscar la posición del asiento sí que tuve que echarle bastante tiempo porque ya sabes como somos los pilotos, hasta que no encontramos el milímetro perfecto no paramos. El caso es que, en mi situación, lo que buscaba era una posición cómoda pero sobre todo que no fuera muy adelantada ni muy alta (mido 1.70), aunque tampoco baja porque no puedo doblar la pierna mucho y entonces tendría que adelantar todavía más la estribera derecha (de Dominator, gracias a taller Escaso), que, por cierto, también están modificadas como puedes ver en estas fotos.

Una vez encontrada la posición, se trataba de comprobar la resistencia del subchasis y nada mejor que unos cuantos wheelies para ver si aquello se doblaba por algún lado, cosa que no ocurrió. Normalmente estas estructuras se sueldan con tig para una bella apariencia, pero en mi caso que iba construyéndolo sobre la propia moto, me fue mucho más cómodo y practico usar la Mig doble pulsada que permite ir a gran velocidad y soldar en cualquier posición sin apena preparativos.

Una vez encontrada la posición, como digo, también fue momento de incluir la guía interior que serviría para que el asiento encajase como lo haría en su moto original, con lo cual conseguiría la máxima rigidez y seguridad de conducción.

Os puedo decir que la moto es ahora otra con esta modificación. Es cierto que no es una moto con una geometría de chasis pensada ni siquiera para ir a más de 60 por caminos, pero su ligereza y vivacidad hacen que incluso las excursiones a esa velocidad tomen un cariz de diversión total. La moto la uso para hace un trial light, es decir, salir a la montaña por senderos mas bien lentos es una gozada con esta moto en la ahora no te cansas nada y tienes la sensacion de poder llegar a donde sea.

Lo que pasa es que estas motos no están pensadas para excursiones y su tanque de gasolina es verdaderamente pequeño y del tamaño de un vespino, por ejemplo. Así que, por esa razón y porque claramente ahora quedaba un hueco debajo del asiento y dentro del subchasis que era apetitoso utilizar, así que pronto surgió la idea de realizar un tanque auxiliar que permitiera excursiones algo mas largas. Como quiera que estos proyectos no dan de comer, tuvieron que pasar unos meses hasta que recientemente pude empezar esta segunda fase. De nuevo, el diseño del tanque partió de tomar medidas sobre la misma moto y empezar a contar y soldar. No fue muy sencillo porque el tanque hace cierta forma curvada y hasta a Samsung le cuesta hacer las cosas así... El caso es que poco a poco fui fabricándolo. El tapón era un problema que solventé usando el mas sencillo que guamas a existido: uno de vespino. Así que mecanicé un casquillo y lo soldé a una boca que sobresale del tanque llegando a enrasar con el final del asiento pero sin perturbar al tapón original. Luego fue cuestión de soldar un grifo cuya tuerca era de aluminio y de una moto llamada... ¡Sí! ¡vespino! Que curiosidad que encontrara la solución del tapón y el grifo en la moto que marcó una época en España.

Bueno, el caso es que ahora la moto tiene dos tanques independientes con sus gritos y que van unidos en una T antes de llegar al carburador. Así que cuando de acabe uno, ya se que me queda el otro. Por cierto, al nuevo le caben exactamente 2 litros, lo cual prácticamente dobla la capacidad de la moto.

Lo he dicho antes pero la moto es muy ligera y muy estrecha, a pesar de todas las modificaciones. Decir que los estribos están adelantados por mejorar la postura (muy retrasados para Trial) y por razones personales de imposibilidad de mi pierna derecha.

Un piñón de 11 dientes comprado en Inglaterra y una bomba de embrague de monster (con la original se pegan los discos de embrague una barbaridad) dejan la moto lista para disfrutar de lo lindo ...cuando la vida me deje tiempo... Espero que os haya entretenido este artículo. Tengo otra "Cabra" por ahí para, cuando tenga tiempo, disfrutar haciendo un nuevo remake de esta historia la cual he disfrutado creando y ahora montando.

 

Antonio Maeso 2015