¿Me lo limpia para hacerlo a la plancha, por favor?

Más o menos así me sentí. Me acordé de esas pescaderas y pescaderos de la plaza cuando les pido un kg de bacaladillas y les pido por favor que me las limpien de todas las tripas...en fin.

Cada día me gusta menos el ruido, y la verdad es que el haber competido con motos eléctricas ma ha dado estos años un punto de vista sobre las motos y las carreras que difiere del que teníamos, muchos, de toda la vida: motos, ruido y carreras van unidas.

El caso es que aquí este amigo me pidió una operación que todos hemos hecho o visto hacer alguna vez en nuestra vida Motera y que él ya había intentado iniciar a martillazos limpio, cual es destripar un silencioso para quitarle todo lo que lleva dentro. Este, en particular, estaba bien diseñado pues en e, habían conseguido meter el catalizador y además un laberinto para hacerlo menos ruidoso. Parece ser que el baremo dueño de la moto probó a no llevar silencioso, directamente, y la moto no parecía hacer demasiado ruido... Una Hyosung 125...

En fin, sea como fuere, destripar ese silencioso fue algo bastante laborioso. Primero hubo que cortar las tapas para poder de-soldar todo el entramado que el silencioso llevaba dentro y que de ninguna manera iba. A soltarse por muchos siglos que pasaran de lo bien soldado que estaba... Esta fue la parte que más me costó, sin duda.

Una vez recortado y con todo marcado para saber como iba todo de origen, me dispuse a dar unos puntos para pasar a soldar todo con la mínima aportación posible de acero inoxidable en carilla de 1.6 mm y utilizando la tig para ello.

El resultado fue bueno y aunque la soldadura fue muy larga y tuve que reposicionar muchas veces (a ver cuando puedo hacerme de una mesa giratoria) al final la apariencia no distaba mucho de la que originalmente traía, por lo que, dejando de lado el ruido que pueda hacer, al menos estéticamente nadie podrá adivinar la operación llevada a cabo.

En esta foto podéis ver como iba a mitad de soldadura.

En esta foto siguiente podéis ver como lo cogí para ir soldándolo y en el suelo parte del tremendo entramado que había dentro.

Antonio Maeso

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Aquel verano rojo intenso

Esta es una reparación que me trae muy buenos recuerdos. Aquellos meses en los que disfruté de una moto de calle de la que, sin saber muy bien porqué, estaba estéticamente enamorado. Aquel enorme y ancho tanque en un rojo brillante y de carreras como ninguno, y aquel motor que sentías pistones pero que giraba tremendamente equilibrado, me cautivó. Sé que algún día volveré a disfrutar de una...

Lo cierto que a nadie escapa que la Ducati Monster ha sido y es un icono de las motos de calle, bien sea aquella 750 que yo tuve o cualquiera de los otras decenas de versiones habidas. Es por ello que me hizo ilusión ver aparecer por mi "clínica" una Monster 820 que había sufrido un accidente con la consecuencia de haber arrancado el tornillo y parte del cárter de aluminio en donde se sujetaba la pata de cabra. Una de esas soldaduras que muchos talleres suelen evitar por las complicaciones y el riesgo.

El desafío era soldarlo sin desmontar el motor y el cárter, claro. Para ello se me ocurrió tirar de torno y fabricar un casquillo que más tarde soldaría al cárter utilizando la soldadura MiG doble pulsada por puntos ya que había que infundir al cárter el mínimo calor posible para evitar problemas y sobre todo evitar el riesgo de agujerearlo ya que tenía aceite dentro y habría sido un desastre. Coloqué las piezas para medir el grosor del casquillo, lo fabriqué, limpié todo y desengrasé a conciencia. Tras puntear hice otros puntos más a alta intensidad pero casi de menos de un segundo, para ir cerrando el cordón a todo el alrededor.

Aquí os dejo la secuencia de un trabajo que dio sus frutos y acabó permitiendo a esta Monster lucir palmito aparcada en cualquier terraza de verano.

Antonio Maeso

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¡Qué se nos cae el motor!

Ring ring,....

"Antonio, un cabrestante al que se le ha roto un trozo de la armadura donde va alojado el bloqueador que gira 90 grados y encaja verticalmente en el orificio y que tiene que ir sellado y aguantar el motor Perkins que estábamos sacando del vano motor, ¿lo puedes arreglar ahora mismo?"

Llamadas de este tipo no son muy motivadoras, le dices más o menos que sí sin tener ni idea de lo que ha dicho ni a lo que se refiere con toda esa retahíla, sobre todo porque no tienes la pieza delante el mecánico al otro lado del teléfono no sabe mucho de hangouts o skypes...

La pieza termino siendo está especie de grúa que utilizan en el taller para sacar los motores de los coches y a la cual se le había partido un buen trozo de su bloque en donde va alojado ese bloqueador.

La cuestión era que, vista la rotura, aquí se trababa de algo más que solo soldar, ya que la pieza que me trajeron estaba muy rota y era inservible. La cosa se complicaba por la curvatura en sí del pedazo a cerrar y, por si era poco, que en su interior giraba un perno que debía de tener su propio guía introducido en la ranura que tenía practicada en su eje.

Poco a poco, y con un pedazo de chapa de aluminio de la serie 6000, conseguí darle la forma y a base de probar y probar encontré también la manera de fabricar ese inserto interior que guiase al perno.

Lo soldé en posición y fui cerrando el hueco a base de soldadura de puntos con la MiG doble pulsada que se mostró ideal para este caso en el que no interesaba calentar en exceso la pieza como hubiese sido el caso de con la TIG.

Destacar que, a pesar de la limpieza general de la zona afectada, como es premisa indiscutible en la soldadura de aluminio, además tuve la suerte de que la fundición de aluminio era de calidad y que encontré ligera contaminación interior ya que no pude limpiar esa parte interna de la carcasa por razones obvias.

En fin, contento ya que al final todo fue bien y la pieza funcionó correctamente. Un poco de pintura negra y como si nada, a seguir subiendo y bajando motores.

Gracias y saludos.

Antonio Maeso

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Pequeña pero imprescindible

Hola, amigos, después de un largo paréntesis ocasionado por haber estado muy ocupado preparando la moto con la que he vuelto a las carreras, me reincorporo ahora al blog trayendo algunos trabajos de soldadura que he ido haciendo estos meses.

En este caso es un pequeño soporte de una tija de dirección de una Honda.

El caso es que, esta tija de aluminio de fundición, como lo son el 99% de ellas (algunas motos especiales muy enfocadas a las carreras y exclusivas tipo Bimota son de las pocas que se permiten el lujo de una tija forjada) tienen el inconveniente intrínseco a la fundición y que ya he comentado otras veces ( inexactitud de materiales, porosidad y cierto grado de impurezas). Hay que decir que, con el paso de los años, las fundiciones han mejorado muchísimo y en particular las japonesas contienen los mejores aluminios para trabajar.

Así que todo el problema se circunscribía a que la pletina era muy pequeña y soldarla con precisión y penetración suficientes no era fácil ya que, al estar agujereada en el centro, podía terminar de fundirse todo en un plis plas. Decidí que era mejor soldar todo lo posible de la pletina y luego volver a taladrar, lo cual resultó ser la opción correcta.

Aquí os dejo unas fotos de cómo quedó y con su soporte para el amortiguador de dirección ya acoplado. Tuve que añadir una arandela al soporte complementario ya que este que soldé iba en conjunción con otro, a diferente altura, para acoger al mencionado soporte del amortiguador. Otra pieza salvada.

Antonio Maeso

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Las bicis son para el verano

La verdad es que cuando me llamo este amigo y me dijo que tenía una Monty con el chasis agrietado pensé en aquellas bicis que de pequeños soñábamos con tener por su acabado y prestaciones de bici de trialsin. No reconocí el chasis, sin embargo, cuando me lo trajo desmontado a mi taller para ver si podíamos arreglarlo. Debe ser que había pasado mucho tiempo y los modelos han cambiado tanto...

A la soldadura. Estos tubos de bici (normalmente de la serie 6000) suelen ser bastante agradecidos de soldar una vez se ha desprendido la pintura o laca que lleven, aunque en el caso de donde esta bici tenía las figuras no era tan fácil pues no se llegaba con la antorcha todo lo cómodamente que una hubiera querido, pero al final, combinando la tig con la mig pude resolver todas las fisuras y volver a poner la pletina que pegaban al elastomero, también en su sitio.

Destacar que, algunas veces, se ha de sacrificar algo en aras de conseguir mayor longevidad, me refiero a que conviene hacer buenos cordones por sitios donde ya ha quebrado anteriormente y no tanto pequeñas uniones que pueden quedar muy estéticas y minimalistas pero que no dan solución a largo plazo. No es que sea el caso de esta operación 'Monty', pero si me acuerdo de que en algún punto dude si poner algo más de soldadura o no, cosa que al final hice en favor de la mayor resistencia posible. De cualquier manera, son siempre reparaciones complicadas y artesanales, como veis, pues se porcentaje en los sitios más recónditos y de las maneras más tortuosas que te puedas imaginar.

Bueno, pues el amigo recogió su chasis y supongo que la bici le estará llevando al trabajo todos los días, como me comentó, ya que también me sorprendió ver que alguien ya no un niño precisamente, hacia tan buen uso de esta bici de una marca mítica donde las haya.

 

Hasta la próxima. Gracias.

Antonio Maeso

 

Corazón partío

Hay ocasiones en las que el corazón se nos parte no por fuertes golpes de la vida...con las motos pasa algo parecido. Y es que, encontrarse con un chasis partido en dos no suele ser habitual, pero el monocular de esta cb1000 debió de sufrir un serio golpe para partir las dos orejeras delanteras que sujetan el motor.

Lo bueno fue que no hubo más deformación que la propia rotura por lo que, en principio una buena 'fanea' debe de darle una segunda vida a esta Honda naked. A pesar de ser un chasis monotubo que transcurre por debajo del depósito, su construcción es de aluminio. Digo esto porque a ojo de 'buen estructurista' esa configuración de chasis parece muy estresante como para utilizar un monotubo, pero claro, no vamos a venir ahora a cuestionar a los ingenieros del mayor fabricante del mundo de motocicletas, que de algo de motos deben de saber...

En fin, vamos a soldar que nos perdemos. La verdad es que la solución no fue complicada aunque tuve que mezclar procesos. Por un lado utilice el tig pulsado para toda la parte exterior y el mig pulsado para la interior. Las soldaduras ambas quedaron bastante bien en términos de residencia y con una apariencia mientras soldaba que me dejaba ver un buen índice de penetración. Había, como se puede ver en las fotos, una orejera completamente partida pero aun en posición, y la derecha solamente parcialmente agrietada.

La razón por la que terminé utilizando los dos procesos fue más que nada motivada por la posición de soldado que hacía bastante, difícil en una de las caras, el utilizar el siempre delicado proceso tig.

Otro asunto a destacar es la calidad del aluminio japonés de los últimos tiempos, el cual muestra un nivel de impurezas bajo incluso si se trata de piezas de fundición. Otra historia son las piezas de otros épocas y de otras partes del mundo que pueden llegar a ser un infierno para soldar como ya muchas veces he tratado en este blog.

En definitiva, esta Honda vuelve a tener la oportunidad de surcar las carreteras a poco que su duelo termine de montar el resto de piezas que sufrieron en el percance que produjo la rotura de chasis que nos ocupa.

 

Gracias y saludos.

Antonio Maeso

Www.soldadoralmeria.com