miércoles, 3 de agosto de 2016

Tierra a la vista

Uno sabe poco de barcos... Bueno, en general poco de todo, pero el mundo marítimo es de esos en los que nunca me había adentrado. Cuando me llamaron para echar un vistazo a un mástil roto no contaba con las dimensiones, sobre todo lo largo, que una pieza de este tipo puede llegar a ser.

Hablamos de un mástil de aluminio de una embarcación relativamente pequeña y que media unos 5 metros de largo. Se había quebrado y finalmente partido, por lo que requería intervenir o poner una pieza nueva. La verdad es que no lo vi sencillo. Teniendo en cuanta las fuerzas que intuía que esta pieza iba a soportar, no era cuestión de simplemente soldar a junta, así que decidí hacer una mega abrazadera que robusteciese el mástil donde estaba claro que era el punto de máxima flexión del mismo. Luego, además, tenía algún que otro punto donde había que también reparar con soldadura. A todo esto hay que sumarle que el dueño no estaba dispuesto a perder la longitud original, y como puedes ver en la foto de más arriba, tuve que cortar dos trozos que se habían retorcido mientras se quebraba la pieza. Así es que la solución, como no sabía donde encontrar este tipo de perfil que pare mi era desconocido, era hacerlo yo de alguna manera que además pudiera permitirme darle los centímetros que había perdido al sanearlo.

Aquí la soldadura era un punto, mi punto, claro, pero otro gran problema de este mástil es que se había ido doblando con el tiempo y había perdido su rectitud de una manera alarmante. El caso es que enderezarlo no lo veía fácil, así que hice lo que pude. Resolví haciéndole una raja y volviéndola a coser, que no es el sistema ideal pero calentar y doblar tampoco estaba a mi disposición sin mencionar las posibles contra prestaciones en cuanto a la posible pérdida del aluminio al tratarlo con temperatura de manera local.

Bien, así pues que está reparación tuvo un final feliz pero, como en muchos otros casos de restauración, no un final ideal que en muchas ocasiones no se puede conseguir o no es realmente rentable en términos de tiempo y recursos que hay que aplicarle. En fin, en definitiva se trata, en muchas de estas reparaciones de aluminio, de conseguir recuperar piezas que están abocadas a la chatarrería si no es porque algunos, como yo, nos empeñamos en no dejar morir estos diseños de la ingeniería.

Antonio Maeso

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martes, 19 de julio de 2016

El reventón del niño

Estoy todo el día reparando coches, moto y todo tipo de vehículos y claro, tenía que llegar un cochecito de niños... Este tenía más kilómetros que una taxi, ya que su dueño me dijo que había pasado por diferentes nenes de la familia, vamos, algo habitual estos días.

Aquí tenemos un caso claro de una grieta que se creó algún día y en la cual nadie reparó hasta que el tubo se soltó por completo. Obviamente estos carritos están hechos en su mayoría de aluminio, para reducir peso, obviamente. Esta soldadura requirió de una poquito de soldadura TIG que no presentó especial problema más allá de la pequeña separación que quedaba entre los tubos y el mismo pequeño grosor de estos que me hizo trabajar con un amperaje en escalera para poder, a mitad del cordón, rebajar el amperaje debido a que el exceso de calor me hubiera producido un burn out. Si la máquina no tuviera esta opción habría dos maneras de solucionarlo. Una hacer el cordón el dos veces y dejando enfriar entre ellas o bien usando un pedal (yo lo uso del tipo interruptor cuando estoy fuera de posición pero no me permite regular el amperaje) para regular la potencia que le aplicas al arco.

En definitiva, una carrito que sigue siendo igual de ligero e igual de fuerte, o más, que cuando salió de su fábrica. Ala, niños a llorar, gritar y descubrir mundo.

Antonio Maeso

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miércoles, 13 de julio de 2016

¿Me lo limpia para hacerlo a la plancha, por favor?

Más o menos así me sentí. Me acordé de esas pescaderas y pescaderos de la plaza cuando les pido un kg de bacaladillas y les pido por favor que me las limpien de todas las tripas...en fin.

Cada día me gusta menos el ruido, y la verdad es que el haber competido con motos eléctricas ma ha dado estos años un punto de vista sobre las motos y las carreras que difiere del que teníamos, muchos, de toda la vida: motos, ruido y carreras van unidas.

El caso es que aquí este amigo me pidió una operación que todos hemos hecho o visto hacer alguna vez en nuestra vida Motera y que él ya había intentado iniciar a martillazos limpio, cual es destripar un silencioso para quitarle todo lo que lleva dentro. Este, en particular, estaba bien diseñado pues en e, habían conseguido meter el catalizador y además un laberinto para hacerlo menos ruidoso. Parece ser que el baremo dueño de la moto probó a no llevar silencioso, directamente, y la moto no parecía hacer demasiado ruido... Una Hyosung 125...

En fin, sea como fuere, destripar ese silencioso fue algo bastante laborioso. Primero hubo que cortar las tapas para poder de-soldar todo el entramado que el silencioso llevaba dentro y que de ninguna manera iba. A soltarse por muchos siglos que pasaran de lo bien soldado que estaba... Esta fue la parte que más me costó, sin duda.

Una vez recortado y con todo marcado para saber como iba todo de origen, me dispuse a dar unos puntos para pasar a soldar todo con la mínima aportación posible de acero inoxidable en carilla de 1.6 mm y utilizando la tig para ello.

El resultado fue bueno y aunque la soldadura fue muy larga y tuve que reposicionar muchas veces (a ver cuando puedo hacerme de una mesa giratoria) al final la apariencia no distaba mucho de la que originalmente traía, por lo que, dejando de lado el ruido que pueda hacer, al menos estéticamente nadie podrá adivinar la operación llevada a cabo.

En esta foto podéis ver como iba a mitad de soldadura.

En esta foto siguiente podéis ver como lo cogí para ir soldándolo y en el suelo parte del tremendo entramado que había dentro.

Antonio Maeso

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viernes, 8 de julio de 2016

Aquel verano rojo intenso

Esta es una reparación que me trae muy buenos recuerdos. Aquellos meses en los que disfruté de una moto de calle de la que, sin saber muy bien porqué, estaba estéticamente enamorado. Aquel enorme y ancho tanque en un rojo brillante y de carreras como ninguno, y aquel motor que sentías pistones pero que giraba tremendamente equilibrado, me cautivó. Sé que algún día volveré a disfrutar de una...

Lo cierto que a nadie escapa que la Ducati Monster ha sido y es un icono de las motos de calle, bien sea aquella 750 que yo tuve o cualquiera de los otras decenas de versiones habidas. Es por ello que me hizo ilusión ver aparecer por mi "clínica" una Monster 820 que había sufrido un accidente con la consecuencia de haber arrancado el tornillo y parte del cárter de aluminio en donde se sujetaba la pata de cabra. Una de esas soldaduras que muchos talleres suelen evitar por las complicaciones y el riesgo.

El desafío era soldarlo sin desmontar el motor y el cárter, claro. Para ello se me ocurrió tirar de torno y fabricar un casquillo que más tarde soldaría al cárter utilizando la soldadura MiG doble pulsada por puntos ya que había que infundir al cárter el mínimo calor posible para evitar problemas y sobre todo evitar el riesgo de agujerearlo ya que tenía aceite dentro y habría sido un desastre. Coloqué las piezas para medir el grosor del casquillo, lo fabriqué, limpié todo y desengrasé a conciencia. Tras puntear hice otros puntos más a alta intensidad pero casi de menos de un segundo, para ir cerrando el cordón a todo el alrededor.

Aquí os dejo la secuencia de un trabajo que dio sus frutos y acabó permitiendo a esta Monster lucir palmito aparcada en cualquier terraza de verano.

Antonio Maeso

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domingo, 29 de mayo de 2016

¡Qué se nos cae el motor!

Ring ring,....

"Antonio, un cabrestante al que se le ha roto un trozo de la armadura donde va alojado el bloqueador que gira 90 grados y encaja verticalmente en el orificio y que tiene que ir sellado y aguantar el motor Perkins que estábamos sacando del vano motor, ¿lo puedes arreglar ahora mismo?"

Llamadas de este tipo no son muy motivadoras, le dices más o menos que sí sin tener ni idea de lo que ha dicho ni a lo que se refiere con toda esa retahíla, sobre todo porque no tienes la pieza delante el mecánico al otro lado del teléfono no sabe mucho de hangouts o skypes...

La pieza termino siendo está especie de grúa que utilizan en el taller para sacar los motores de los coches y a la cual se le había partido un buen trozo de su bloque en donde va alojado ese bloqueador.

La cuestión era que, vista la rotura, aquí se trababa de algo más que solo soldar, ya que la pieza que me trajeron estaba muy rota y era inservible. La cosa se complicaba por la curvatura en sí del pedazo a cerrar y, por si era poco, que en su interior giraba un perno que debía de tener su propio guía introducido en la ranura que tenía practicada en su eje.

Poco a poco, y con un pedazo de chapa de aluminio de la serie 6000, conseguí darle la forma y a base de probar y probar encontré también la manera de fabricar ese inserto interior que guiase al perno.

Lo soldé en posición y fui cerrando el hueco a base de soldadura de puntos con la MiG doble pulsada que se mostró ideal para este caso en el que no interesaba calentar en exceso la pieza como hubiese sido el caso de con la TIG.

Destacar que, a pesar de la limpieza general de la zona afectada, como es premisa indiscutible en la soldadura de aluminio, además tuve la suerte de que la fundición de aluminio era de calidad y que encontré ligera contaminación interior ya que no pude limpiar esa parte interna de la carcasa por razones obvias.

En fin, contento ya que al final todo fue bien y la pieza funcionó correctamente. Un poco de pintura negra y como si nada, a seguir subiendo y bajando motores.

Gracias y saludos.

Antonio Maeso

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viernes, 27 de mayo de 2016

Pequeña pero imprescindible

Hola, amigos, después de un largo paréntesis ocasionado por haber estado muy ocupado preparando la moto con la que he vuelto a las carreras, me reincorporo ahora al blog trayendo algunos trabajos de soldadura que he ido haciendo estos meses.

En este caso es un pequeño soporte de una tija de dirección de una Honda.

El caso es que, esta tija de aluminio de fundición, como lo son el 99% de ellas (algunas motos especiales muy enfocadas a las carreras y exclusivas tipo Bimota son de las pocas que se permiten el lujo de una tija forjada) tienen el inconveniente intrínseco a la fundición y que ya he comentado otras veces ( inexactitud de materiales, porosidad y cierto grado de impurezas). Hay que decir que, con el paso de los años, las fundiciones han mejorado muchísimo y en particular las japonesas contienen los mejores aluminios para trabajar.

Así que todo el problema se circunscribía a que la pletina era muy pequeña y soldarla con precisión y penetración suficientes no era fácil ya que, al estar agujereada en el centro, podía terminar de fundirse todo en un plis plas. Decidí que era mejor soldar todo lo posible de la pletina y luego volver a taladrar, lo cual resultó ser la opción correcta.

Aquí os dejo unas fotos de cómo quedó y con su soporte para el amortiguador de dirección ya acoplado. Tuve que añadir una arandela al soporte complementario ya que este que soldé iba en conjunción con otro, a diferente altura, para acoger al mencionado soporte del amortiguador. Otra pieza salvada.

Antonio Maeso

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