La dura ALUvida en la mar

El aluminio suele aguantar muy bien los rigores del tiempo pero cuando hablamos de piezas sometidas a la sal marina, las cosas se complican. Curiosamente el aluminio puro es más resistente a la corrosión que las aleaciones, siendo las de magnesio las más apropiadas para estas aplicaciones marítimas.

Esta pieza que fija algún tipo de atalaje de una embarcación, ha sufrido un desgaste por culpa de la corrosión y la propia mecánica del uso.

Antes de soldar se trataba de intentar fabricar la parte que la corrosión y el tiempo habían hecho desaparecer. No es la primera vez que fabrico piezas para rellenar partes pérdidas de piezas, y si buscas en el archivo de este blog veras algunas de las operaciones a las que me refiero.

Una vez cortada la pequeña pletina a la medida, fue cuestión de soldarla con TiG aportando con varilla de la mencionada aleación. Una vez soldada por ambas caras, la siguiente operación era agujerear de nuevo la pieza ciega para que el pasador de retención pudiera hacer su función.

 

Una operación no especialmente complicada pero que, como siempre que se tienen que fabricar y adaptar piezas, requirió de algo más de tiempo comparado con aquellas puramente reparables con soldadura.

Barco al agua hasta nueva orden.

Antonio Maeso 2017

Silencio; se rueda.

 

En pocas ocasiones viene alguien a que le restrinjas el sonido del escape por iniciativa propia. Más bien al contrario. Así es que me sorprendió que me trajeran este tubo de escape de una moto custom para que le tapara los agujeros que previamente le habían practicado en el silencioso, supongo yo que para aumentar el sonido y darle un carácter, entre comillas, más custom.

Me encanta el sonido de los motores de explosión y combustión interna, y sobre todo los de competición, pero es cierto que en el día día civilizado y socializado en el mundo en que vivimos, entiendo y disfruto más de el silencio de los vehículos que nos transportan, y dejo un poco para recintos especiales como los circuitos de cualquier tipo, los artefactos con cualquier tipo de motorización y que hagan especialmente ruido. Además, ahora con la movilidad eléctrica, a la que siempre he seguido además de haber sido el primer español quizás en cualquier tipo de disciplina del motor en haber competido en una competición internacional con motos eléctricas, pues tiene todavía más sentido el hecho de que los vehículos que nos transportan emitan cada vez no sólo menos partículas contaminantes si no también esa otra contaminación que muchas veces obviamos pero que resulta molesta para la mayoría de ciudadanos, como es el ruido.

Después del gran repaso de limpieza que tuve que hacerle este tubo pues parece que había acumulado más de la necesaria durante un largo periodo, llegue al acero al carbón o del cual está hecha esta unidad de silencioso.

Se me planteaba la disyuntiva de qué proceso de soldadura utilizar y de qué manera tapar efectivamente esos agujeros. Estuve pensando en la posibilidad de mecanizar unos pequeños círculos redondos a la medida de los agujeros, pero hubiese requerido demasiado tiempo de torno y como sabéis hay que tener siempre en cuenta la rentabilidad sobre todo intentando favorecer al cliente con la reparación más barata que cumpla con los requerimientos y solvente el problema que te plantea a reparar.

Utilizando las máquinas de soldadura MIG electrónicas Inverter que tengo resulta relativamente sencillo poder tapar un círculo de este diámetro haciendo varias pasadas en relleno y en espiral hasta cerrar el mismo.

Así es que, con hilo de 0.8 mm y 60 amperios de intensidad, me dispuse a cerrar estos círculos uno a uno hasta completar los dos silenciosos. No fue especialmente problemático y la verdad es que nunca dejan de sorprenderme las posibilidades de regulación de este tipo de máquinas modernas y hasta donde se es capaz de llegar con las máquinas actuales y el proceso MiG.

Un poco de pintura y una moto más que se apunta a la saludable moda de disfrutar de la moto sin tener que molestar al resto de ciudadanos innecesariamente. Bienvenido.

 

 

Antonio Maeso 2017

www.soldadurasespeciales.com

 

 

El cubo de la rueda

Las máquinas hidráulicas son habituales en más obras públicas debido a la enorme tracción cinética que son capaces de generar todos los sistemas basados en el movimiento de líquidos a alta presión.

El cubo de una rueda de transmisión de una de estas máquinas sufrió algún tipo de rotura que algún compañero intentó soldar sin éxito, como se puede ver a continuación.



Se trata de una pieza de función de aluminio que hace de tapa de algún tipo de sistemas de aspas que impulsan el aceite hidráulico del sistema. La fundición de aluminio, ya lo he mencionado otras veces en este Blog, tiene sus particularidades, tanto en lo referente a lo impredecible de la composición o pureza del aluminio base, tanto como en lo referente a la aportación correcta que hay que aportar le. En este caso creo que el problema que encontró el compañero soldador que intentó arreglarlo fue precisamente ese, no dio con la varilla de aportación correcta.



La verdad es que, una vez saneado y limpiada la zona, y con su aportación correcta, la soldadura lo presentó dificultad, aunque luego tuve que resolver el mecanizar el interior de la tapa dejando la soldadura casi invisible debido que las aspas que giran dentro de la misma lo hacen a escasos milímetros de ella.
Mencionar, como se puede ver en la fotos, que en el camino, ya que sellé con aluminio por fuera también, tuve que rehacer la rosca del tapón de llenado de fluido que lleva la misma. Un poco de taladrado y roscado con un macho de M14 solventó el problema.





No olvides subscribirte a mi blog y seguirme en Facebook (soldadoralmeria) para estar al tanto de mis nuevas entradas. Gracias.

.

Saludos
Antonio Maeso
Soldaduras Especiales Almería
Www.soldadoralmeria.com

La silla del peluquero

Curiosa pieza la que os presento aquí. Se trata de la base de una silla de peluquero del siglo pasado que su dueño está intentando restaurar y que se encontró partida.

El material que usaron en su día para fabricarla fue la fundición de hierro así que, como siempre en estos casos, y no es la primera vez en este blog que ataco este tipo de material (también tengo un vídeo en mi canal de YouTube sobre otra pieza de hierro fundido). https://youtu.be/t14Vv7aY2xg

Estas piezas tienen mucha tendencia a agrietarse y son difíciles de soldar. El tiempo de calentamiento y enfriado es esencial. Además, añadir que el material de aporte es también especial para este tipo de material y debo añadir que bastante caro.

Esta pieza presentó dificultades añadidas. Por un lado no es totalmente plana, con lo cual había que tener en cuenta la pequeña curvatura que no quería que desapareciera ya que podría dar problemas de acoplamiento a la pieza a la que vaya adaptado en la silla. Por otro lado, no sé si se aprecia en las fotos, pero tienen una capa de lacado estilo como la que se dan en las piezas de los lavabos. En fin, para solucionar lo primero observé el ángulo que tenía el trozo largo bueno (es un decir porque es una pieza partida en dos) y, tras puntear, ajuste para que la pieza guardarau la simetría. Para lo segundo, fue cuestión de hacer una limpieza, pero esta vez en vez de con cepillos, como suele ser habitual, pues con la piqueta ya que saltaba cual escoria de soldadura.

Una vez punteado todo, empecé a soldar por la cara de dentro para darle suficiente grosor para actuar en la parte externa, que luego tendría que cepillar para dejarla lisa como se supone que tiene que estar por esa cara. Como digo, por dentro preferí dejarle el cordón para así mejorar su resistencia. Queda por ver que acabado le dará su dueño, si la pintará o la lacará de alguna manera como venía de origen.

Ahora, a volver a pelar gente en la silla y así revivir una estampa que, en esencia, tampoco ha cambiado tanto a lo largo de los años.

Antonio Maeso 2017

www.soldadoralmeria.com

 

Con el paso del tiempo

Una de esas roturas que uno no entiende hasta que encuentras realmente el problema.

El dueño de este coche detectó que su aire acondicionado no funcionaba y, después de cargar un par de veces el gas del mismo, encontró que había un tubo del sistema con un agujero. Lo siguiente fue contactarme y explicarme que necesitaba cerrarlo con soldadura de aluminio pero que desmontarlo del coche era una pesadilla... La misma que me imaginaba yo para soldarlo son desmontar...



El caso es que decidí intentarlo a pesar de verlo muy difícil. El aluminio es extremadamente difícil de soldar cuando no puedes manejar la pieza en la posición y distancia adecuadas, sin mencionar lo difícil de preparar la pieza (limpieza, saneado, etc) que tanto influye en el resultado final con este material.



Una vez desmonté, lo primero que descubrí es quién fue el responsable del agujero. Este tornillo que véis más abajo, y que sujeta el soporte de la batería que asienta justo encima de los tubos del aire, había, poco a poco, ido haciendo mella en el tubo hasta llegar a agujerearlo.



Bien, describir el porqué no cambiaba nada mis pocas opciones para resolver el problema. Descartado el proceso Tig por ser imposible el meter la cabeza y casi medio cuerpo en el vano motor para poder controlar el charco con este método, decidí que mi única oportunidad sería la Mig doble pulsada y esperar que mis reglajes elegidos antes de apretar el gatillo fueran los acertados porque el riesgo de fundir o romper la pieza por una mala elección (muy difícil antes de hacer ninguna prueba) eran altísimos.



Pero bien, como puedes ver en la imagen anterior a este párrafo, quizás por suerte quizás experiencia, el caso es que conseguí darte la cantidad de material suficiente para cerrar el agujero convenientemente, lo cual me alegró especialmente por las pocas opciones de éxito que le daba a la operación dada la dificultad de operar.

No olvides subscribirte a mi blog y seguirme en Facebook (soldadoralmeria) para  estar al tanto de mis nuevas entradas. Gracias.

.

Saludos
Antonio Maeso
Soldaduras Especiales Almería
Www.soldadoralmeria.com

Una gran piedra en su camino

Hola, amigos. Os traigo una entrada rápida ya que anteriormente en este blog he cubierto este tipo de reparación e intento no repetirme.

El caso es que esta llanta llegó con un golpe inusual ya que, en vez de traer dañado el flanco exterior, sufrió un golpe tremendo en la parte central que rajo y bolló una parte de ella. Debió de encontrar una gran piedra en su camino.

La enorme llanta de Range Rover fue sometido a un tratamiento de calor para poder enderezar el bollo con ayuda de una prensa para más tarde pasar a la zona de soldadura y, tras la pertinente limpieza y preparación en V de la enorme grieta, ser soldada con Tig hasta conseguir el sellado total. La calidad del material base de esta llanta me llamó la atención pues me encuentro con algunas otras que dejan mucho que desear en este aspecto.
En fin, como digo, una reparación más de una llanta de aluminio pero desde luego con una rotura en un sitio en el que pocas veces suelo verlos. Os dejo esta vez solo un par de fotos ya que empecé el trabajo con prisa ese día y se me pasó echarle algunas antes de empezar.

No olvides subscribirte a mi blog y seguirme en Facebook (soldadoralmeria) para estar al tanto de mis nuevas entradas. Gracias.

Saludos
Antonio Maeso
Soldaduras Especiales Almería
Www.soldadoralmeria.com

Todo el día a una rueda

El dueño de esta Kawasaki me confesó que le gustaba hacer caballitos, ¿y a quién no? Pensé yo... Pero claro, vista la tremenda grieta que le salió en el chasis ya no se si es que se pasó levantado rueda todo el día o si además tuvo algún tipo de golpe que creó o agravó el problema.



Bien, la cosa pintaba algo complicada, pero empecemos por que, al parecer, la moto no tenía ningún movimiento parasitaria al conducirla, por lo que opté por aceptar el reto de arreglar la grieta sin enderezar ni aplicar ningún tipo de fuerza al chasis.
No obstante, la raja, como se puede ver aquí más abajo, daba la vuelta desde la parte externa al interior del chasis, lo que complicada la operación, ya que, obviamente se intentaba arreglar sin tener que quitar el motor y, a poder ser, desmontando lo mínimo.

Desmonté el radiador, y las bonitas y algunos cables que circundaban la zona cercana a la grieta en su parte interior. Una vez despejado, limpié y saneé para poder soldar.





Y la 4 verdad es que, se nuevo, y a pesar de tener que utilizar dos tipos diferentes de procesos de soldadura, la cosa terminó bien. Por un lado tuve que soldar con mig pulsado la parte interna ya que era imposible llegar en condiciones y posición con ka TIG, y con esta última soldé limpiamente la parte exterior.
No tengo noticias de si desistió de hacer caballitos o de si la moto aguantó... Pero ahí quedó el trabajo.





Gracias por leer esta entrada y no olvides seguirme en Facebook (soldaduras especiales) y subscribiéndote a este blog más abajo.