Soldadura colector de titanio de BMW M3

Más titanio a soldar. Ese material un 50 por ciento más ligero que el acero, con la misma resistencia y que tan habitual es en el mundo de la competición hoy en día.

En este caso se trata de un impresionante escape de un BMW M3 que ha sufrido un golpe y tiene diversas roturas y fisuras repartidas a lo largo de sus pletinas y sujeciones. Como se puede ver en las fotos, hay sitios donde ha recibido un impacto que ha provocado que se doble el tapón del silencioso con lo cual se ha generado también una raja que ha terminado por expandirse y hacerse un pequeño agujero. Además, hay pletinas que han perdido su sujeción al tubo y otra que presenta una fisura aunque está en su posición original.

Soldar titanio siempre es complicado, ya he dicho en un post anterior, en el cual soldaba un silencioso de moto, que este material es altamente reactivo con el oxígeno atmosférico por lo tanto hay que tener una precaución muy grande para aislarlo en el momento de hacer la soldadura. Este escape va a ser también un desafío debido a que tiene algunas roturas en unos sitios a los cuales apenas se puede acceder con la antorcha a menos que desmonte el escape rajandolo y volviendo a soldar, lo que es improductivo debido al tiempo y al coste que supondría.

Así es que voy a proceder a desmontar solamente las pletinas para poder rellenar los agujeros que se han creado en los tapones de los silenciosos donde unían con las mismas, y una vez hecho eso voy a resoldar las mismas en su lugar original, con lo cual espero que el escape quede de nuevo en condiciones de no perder gas y de soportar los esfuerzos y vibraciones a los que esté sometido.

Como imaginé, al quitar las pletinas y empezar a soldar algunos de los agujeros me encontraba fuera de posición, con lo que se comprometió ligeramente el aislamiento del charco. Es el precio que sabía que tendría que pagar en este caso. No obstante, la gran cantidad de material que tuve que aportar debido a la finura de la chapa y su tendencia a agujerear, hizo qué el agujero quedará totalmente tapado y con una alta consistencia a pesar de la ligera oxidación que pudo tomar en el proceso de enfriamiento.

Es importante destacar la complejidad que supone el estar soltando piezas de diferente grosor, ya que las pletinas y el tubo colector son de un milímetro y las tapones del silencioso son de sólo 0,6mm, con lo cual dificulta la unión de ambos lados, por lo que hay que tener mucha precaución y tacto con la antorcha para saber dónde pones el calor y cómo distribuyes el arco entre las dos piezas a soldar.

A pesar de todo, consigo rellenar esos agujeros y empiezo a soldar las pletinas sin ningún tipo de problema consiguiendo el color brillante de titanio necesario para demostrar el buen aislamiento del charco y, por lo tanto, el estar libre de oxidaciones de algún tipo.

Otro proyecto acabado y otro escape devuelto a la vida para que, con suerte, ruja y dure unos cuantos años más.

Antonio Maeso

2015

 

 

 

Reparación con estaño de antigüedad

Trabajar para la soldadura y las reparaciones hace que te encuentres con situaciones como la que me ocurrió el otro día, tan dispar como puedas imaginar. Y es que un amigo, que recogía una pieza que me había traído para soldar, me comentó que tenía una vieja ‘entripadora’ que había pertenecido a varias generaciones en su familia y que presentaba ya un deterioro grande a pesar de haber sido usada durante toda su vida hasta recientemente (80años).

Por aquello de que me gustan los desafíos, le dije que me la trajera para echarle un vistazo a ver qué se podía hacer, a pesar de que sabía que me estaba metiendo en líos. La ‘entripadora’ ( seguro que tiene un nombre específico y no esté que me estoy intentando yo), está fabricada de una chapa de acero muy fina y que presentaba un estado de oxidación bastante elevado. En su día fue soldada con estaño que al parecer era el método de soldadura con el que podrían contar los que se dedicaban a hacer estas cosas hace casi 100 años.

El caso es que, debido a la oxidación y extremo espesor fino de la chapa, me fue prácticamente imposible soldarla y arreglarla utilizando los métodos convencionales en Tig debido a lo finísima de la chapa después de tantos años de oxidación lenta, así que me tuve que sacar de la manga la soldadura por puntos MIG pulsado y así ir dejando gota a gota hasta que pude crear una base que cerrará un poco el agujero que se había creado. Después de eso, entendí que era un buen momento para revisar el resto de uniones, que no soldaduras, partes restantes del objeto. En este caso investigué y pensé en utilizar la misma técnica que antaño se utilizó para crear esta pieza. Así es que saqué el estaño y me puse a fundirlo de manera que cerrase las grietas y reforzase la consistencia de las uniones que ya existían.

Así es que, de una manera u otra, conseguí sacar adelante este proyecto y darle la resistencia y rigidez necesaria para que pueda seguir siendo utilizada para crear a mano esos deliciosos embutidos de los que disfrutamos y que todavía se hacen manualmente en diferentes sitios de España.

La moraleja que obtengo de todo esto es que, incluso en los trabajos que menos luz y menos atractivo tienen, siempre se sacan lecturas importantes para seguir aprendiendo de lo que a uno le gusta, en este caso la soldadura de los diferentes metales. Es por ello que estoy contento de haber aceptado este reto y haber devuelto a esta pieza la posibilidad de seguir siendo utilizada con lo cual sus dueños seguirán rememorando las cientos de veces que sus antepasados directos la han utilizado para los mismos menesteres.

 

 

Soldadura de un silencioso Akrapovic de titanio

Los silenciosos de titanio han proliferado un barbaridad en los últimos años, estando presentes en la mayoría de las motocicletas de campo y, últimamente, también en todas las de alta gama de carretera y circuito.

El hecho de ser un material que pesa aproximadamente el 50 por ciento del peso del acero y que sin embargo tiene también la misma resistencia mecánica, lo hacen ideal para las aplicaciones motociclistas donde el peso es un factor clave.

Su elevado precio, sin embargo, ha sido un hándicap para que se democratice su uso. El hecho es que cada vez me llegan más de estos escapes, bien sean colectores o silenciosos, para reparar pequeñas grietas, porque, eso sí, el titanio tiende algo más a quebrarse que el acero. En mi época de carreras tuve que aprender a soldarlo ya que tuve varias roturas del escape de mi Yamaha R1 debido a las altas velocidades continuas a las que sometía el motor en la Isla de Man. Lo cierto es que el aparataje que hay que montar no es nada cómodo de estar instalando ydesinstalando, con lo que finalmente he dejado una maquina con el setup necesario para titanio y así no tengo que estar cambiando cosas constantemente, lo cual a veces ni era rentable por la gran pérdida de tiempo.

En este caso tenemos un silencioso de titanio Akrapovic de una motocicleta de campo de última generación (no se me ocurrió preguntar por el modelo aunque tenía curiosidad por saberlo), el cual, según me dice su dueño, ha sido ligeramente forzado para que entrase en el colector (tampoco pregunté porqué, pero me pareció raro) lo cual inició una pequeña grieta que con el tiempo se ha ido agrandando hasta prácticamente llegar a darle la vuelta al tubo en su parte donde conecta con el silencioso.

La soldadura del titanio siempre es un desafío. Su particularidad radica en que es altamente reactivo al contacto con el oxígeno del aire y requiere por ello de una técnica y procedimiento específico, que difiere del utilizado para otros metales.

En este caso, conseguí, satisfactoriamente, hacer un cordón con buen brillo y protección para soldar toda esa grieta que amenazaba con terminar de partir el tubo. A la dificultad intrínseca del titanio se unió, en este caso, el añadido de no querer desmontar completamente el silencioso ya que no disponía de los remaches especiales de Akrapovic para volver a montarlo, pero que, como digo, me produjo la problemática de tener que limpiar constantemente la contaminación que intentaba salir de la grieta en forma de carbonilla o aceite sin quemar. El caso es que la paciencia, limpieza y procedimiento dieron sus frutos en esta bonita, brillante, y libre de impurezas, soldadura de titanio.

Antonio Maeso

Soldadoralmeria.com

 

Nueva etapa y blog sobre soldaduras especiales Antonio Maeso

 

El tiempo pasa y debemos mejorar en todo lo posible así que aquí estoy intentando abrir esta nueva vía de comunicación, expresión y divulgación con todos vosotros amigos lectores.

A partir de ahora publicaré todas mis entradas sobre reparaciones y soldaduras de aluminio magnesio y titanio aquí en este blog aunque lo siga haciendo igualmente en la página oficial de Facebook. La razón de abrir esta nueva vía de comunicación es la fagocitación que Facebook procesa con todas las entradas que allí se publican y que dejan de estar accesibles en la web a no ser que te metas en la aplicación y las busques específicamente. Encuentro más interesante publicar en este blog de manera que en cualquier momento en cualquier año y en cualquier parte del mundo cualquier persona pueda hacer una búsqueda de los términos relativos sobre los que este blog versa y encontrar fácilmente la información que le pueda ser útil o entretener.

La filosofía seguirá siendo la misma, dar a conocer y divulgar los modestos trabajos que realizo de reparación de soldadura de aluminio, magnesio y titanio para que puedan servir de ilustración y entretenimiento a los lectores, además de un medio de comunicación de comunicación entre los aficionados a la materia.

Así es que os invito a que te subscribas a este blog en la casilla correspondiente que puedes encontrar más abajo y así poder estar al día de las entradas que vaya publicando sobre este apasionante mundo de la soldadura de metales exóticos y la reparación de aluminio magnesio y titanio.

Gracias por estar ahí y por interactuar positivamente con la comunidad.

Antonio Maeso 2015

Web oficial

 

 

Tapa de magnesio de una vieja moto sierra

Las motosierras, intencionadamente, están hechas de aluminio y otro material exótico superior como es el magnesio (superior por su menor peso y su mayor coste de fabricación). Es curioso como esta industria ha trabajado este material mucho antes de que lo hiciera la automovilística, y para ejemplo esta tapa de esta motosierra que tiene exactamente 28 años. Su dueño ha querido repararla, después de que se haya roto esta tapa, debido a que no existen recambios ya y además le tiene cierto cariño decidido a que lleva toda la vida con él.

Los materiales de fundición son siempre complicados de soldar. Las fundiciones utilizan materiales base más o menos puros y en esa ambigüedad es donde está el problema cuando se trabaja con aluminio o magnesio, ya que todas esas impurezas saltan en forma de porosidad que dificulta mucho el proceso de soldado.

Y el caso que nos ocupa en esta entrada es particularmente especial en cuanto a que es una fundición de magnesio con un grado de impurezas muy grande. Lógicamente no tengo medios para hacer un análisis del material en cuanto a su composición pero me atrevería a decir que quizás no llegue ni al 80 por ciento de pureza en magnesio, por lo que el resto del material pueden ser aleaciones de aluminio y otros compuestos que vete a saber de cuales se tratan.

Así pues, el proceso de soldadura fue muy laborioso ya que tuve que iniciar el arco numerosas veces y detenerlo para limpiar las impurezas que iban saliendo y provocando una porosidad enorme en el charco de soldadura. La soldadura se complica cuando tienes que hacer todos estos inicios, limpiezas y trabajas con una tapa de un espesor tan fino como ésta, ya que coge temperatura con facilidad y, a pesar de tener la máquina regulada para emitir el mínimo de calor a la pieza, el calentamiento provoca que sea difícil la aportación de material y hay que interrumpir frecuentemente el cordón para evitar descuelgues.

Así y con todo, fui poco a poco manejando el material de manera que fue soldado y rellenando pero me encontré con el problema de que nunca terminaba de sellar los bordes del cordón ya que la porosidad del material base me hacía que constantemente tuviera que limpiar y rellenar en una actividad que veía que no tenía fin, así que tuve que llegar al momento en el que paré de ensanchar el cordón, que se me estaba haciendo innecesariamente ancho y grueso, ya que de cualquier manera el sellado no era importante en esta pieza que solo separa el embrague del operario, y la union de los dos trozos estaba más que completada. Decidí no mecanizar ya que el exceso de magnesio, una vez allí, no le hacia nada malo sino, al contrario, fortalecer la pieza a pesar de que estéticamente no estaba muy logrado, cuestión que quedó en un lejano segundo plano nada más que inicié el arco la primera vez y comprobé las enormes dificultades que el materia me iba a plantear debido a su composición.

Una vez comprobado que ajusta perfectamente, una ligera mano de pintura realza el hecho de volver a estar en pleno rendimiento para llevar a cabo su cometido unos años más.