Este cascarón, que cubre el freno eléctrico de un camión, apareció en mi taller absolutamente partido, con lo que hablar de una raja o grieta a soldar parecía... insuficiente.
Esta enorme tapa hace su trabajo protegiendo el freno eléctrico de un camión que ya tiene sus años. No sé exactamente como se rompería, pero el caso es que después de buscar en desguaces de medio país no encontraron una pieza de recambio, así que me llamaron para intentar soldarlo.
La tapa es de aluminio de fundición como habitualmente ocurre en estos casos. El aluminio de fundición suele ser poroso y estar compuesto de aluminio en un 90/95% y de otros metales. Precisamente esos otros metales (e incluso materiales orgánicos y otras suciedades) son los que dificultan enormemente la soldadura de estos aluminios de fundición. Claro esta que hay fundiciones y fundiciones... Las piezas más antiguas son las más contaminadas y las más modernas empiezan a estar cerca de una calidad excelente, sobre todo aquellas obtenidas por procesos de fundición a alta presión. Por ultimo, hablando sobre fundición, decir que en mi experiencia como soldador he comprobado también una diferencia importante en la calidad de las fundiciones ségun su procedencia, aunque esto no es muy científico, siempre me ha dado la impresión de que los japoneses están por delante.
Así es que, dejando de lado que sea una pieza de fundición de la cual nunca sabes como se va a soldar antes de encender la antorcha, hay que sumar que la grieta es de considerables dimensiones, por lo que habrá que intentar que el calor no nos juegue malas pasadas con las dilataciones y posibles deformaciones.
Empecé, como siempre que se suelda y sobre todo en aluminio: limpiando. Hay que tener en cuenta que a las mencionadas impurezas de los aluminios de fundición no podemos sumarle las propias de la pieza en su superficie, aspecto, reitero una vez más, al cual hay que prestar la máxima atención antes de soldar. Además, en piezas tan expuestas a suciedades y grasas, hay que prestar atención a que, aunque las hayas limpiado muy bien, hay grasas y pinturas que pueden quedar impregnadas en el aluminio y que, si no has tenido la precaución suficiente, las has envuelto en el mismo aluminio al, por ejemplo, cepillar a demasiada velocidad el material a limpiar.
Una vez limpiado y saneados los perfiles, hay que decidir el proceso a utilizar. En piezas en la que no se exija sellado perfecto contra líquidos o gases podemos elegir entre Tig o Mig, mientras que en las que sí se exija la elección no existe y sería necesario soldarlo con Tig. En este caso, puesto que es una tapa abierta, utilizaré el sistema Mig doble pulsado para evitar, a la vez, poner demasiado calor previniendo deformaciones.
Coloco la tapa en posición y me valgo de la contratapa, que me la trajo también el dueño, para poder atornillarla y usarla de molde con lo que evitar las temidas deformaciones. Una vez atornillada empiezo a darle unos puntos en sitios estratégicos que me permitan sujetar la pieza en posición antes de soldarla.
Hay unas veces en las que una pieza se suelda solo por un lado y otras, como en este caso, en las que decidí darle dos pasadas, de cara a reforzar y eliminar las posibles deficiencias en la soldadura debido al carácter poroso y contaminado del material base.
El sistema doble pulsado dio su resultado y la soldadura quedó bastante bien consiguiendo una penetracion y color que delatan una buena fundición del metal con el base. También fue clave el hacer pequeñas tiradas de soldadura, no más de 5 cm cada vez para, de nuevo, intentar no sobrecalentar la pieza.
En fin, la "paellera" fue montada con éxito en el camión donde espero que haga su función durante el tiempo que lo tengan en funcionamiento. Job done.
Antonio Maeso
Soldaduras especiales Almería.
