viernes, 4 de septiembre de 2015

Soldadura silencioso de aluminio KTM 65

El niño ha tenido que disfrutar mucho la moto a tenor de como ha dejado este pobre silencioso... Hoy os traigo la reparación de esta petaca que proviene de una Ktm 65 cm³.

Bueno, después de un final de agosto movidito y un principio de septiembre extresante, empiezo ahora actualizar mi blog con los trabajos que he realizado durante el mes estival por excelencia.

Es habitual que los pequeños motores de dos tiempos produzcan ligeras vibraciones que teniendo en cuenta la rigidez de los chasis y de los montajes pueden llegar a provocar pequeñas fisuras en el sistema de escape que terminan por ir a mayor y, como en este caso, terminar rompiendo completamente el soporte que une el silencioso a la moto.

La soldadura de aluminio de este silencioso no es especialmente complicada. Hay que tener en cuenta que se trata de una pared fina de 1,5 mm con lo que hay que manejar con cuidado el amperaje para no sobrecalentar y provocar descuelgues. Un aspecto que me ayudará a colocar bien el soporte en su lugar original es el hecho de que la rotura a sido muy limpia y puedo volver prácticamente a encastrar el soporte en su perfecta localización en el tubo del silencioso. Por otro lado, y para evitar el tener que desarmar el silencioso y sacar la fibra completamente, lo que voy a hacer es limpiar ligeramente con un algodón la parte interna del tubo cerca de donde se va a producir la soldadura de manera que esté libre de impurezas y además asegurarme de despegar la fibra de esa zona para evitar igualmente contaminaciones..

Utilizando una varilla de aluminio 40 43 y con 45 Amperios de intensidad empiezo a puntear el soporte en su localización para luego proceder a darle un cordón completo alrededor mas un refuerzo que luego vi que era necesario para unir este cordón que yo la había echado al antiguo que se encontraba unos milímetros más arriba y que unía la antigua soldadura del soporte al silencioso. Utilice corriente al terna pulsada para así intentar poner el mínimo de calor en la pieza y poder hacer el cordón largo sin detenerme en exceso, aunque como dije antes, no hacía seguido más de 2 cm para no sobrecalentar en exceso la parte interna del silencioso y provocar que se quemara fibra cercana a la zona de soldadura y con ello encontrar contaminación en algún punto de la costura.

Como veis, el resultado fue suficientemente satisfactorio para que este silencioso pueda seguir funcionando en esos gloriosos motores diminutos de dos tiempos de la marca austriaca y para que su propietario pueda seguir disfrutando en los circuitos de motocross de la comarca.

Antonio Maeso

 

jueves, 6 de agosto de 2015

Criba de molino de titanio

Curiosa aplicación la de este 'colador' fabricado en titanio y que sirve como criba para seleccionar partículas de un determinado grosor de madera y que no pueden ser contaminadas con un metal ferroso, de ahí el uso del titanio.
El caso es que me comentaron que se les coló una piedra y les produjo un pequeño agujero. La reparación consistió, una vez mas, es una especie de trabajo artesanal intentando cerrar el agujero con fino hilo de titanio de manera que pudieran quedar agujeros de un tamaño no superior a los del resto de la criba. Muy bajo amperaje y la típica ultra protección de argón fueron utilizadas en este trabajo.
Antonio Maeso
Soldaduras especiales Almería julio 2015

miércoles, 15 de julio de 2015

Seat Córdoba WRC cárter magnesio

En este MaeGyver 4 vengo a mostrar un trabajo complejo de soldadura llevado a cabo sobre un cárter de magnesio de un Seat Córdoba WRC que presenta un estado de grietas y roturas muy grande pero que, pese a todo y debido a la imposibilidad de conseguir recambio nuevo, debe ser soldado a toda costa.


Antonio Maeso
www.soldadoralmeria.com


lunes, 29 de junio de 2015

Beta Techno Antonio Maeso

Un día tuve la mala suerte de golpear una piedra con mi rodilla y... las consecuencias llegaron hasta el punto de pensar en reconvertir una antigua Beta de trial que andaba por mi garaje y que apenas había usado, en una moto de las llamadas trial excursión, es decir, una moto de trial con un asiento elevado como el de cualquier moto, permitiendo así el pilotarla sentado.

Al principio no tenía ni asiento, pero entonces fue cuando mi amigo David Toscano (Gracias, David, una vez más) se acordó de que tenía uno sin usar de una antigua Yamaha yz 426 y tuvo a bien regalármelo. Una vez con el asiento, pues empecé a tomar medidas y ver como podría hacerlo. Lo primero era ver donde anclar el nuevo subchasis. Había dos puntos clave, cuales eran los tornillos del propio subchasis original por dejado del "asiento" de serie (subchasis que quedaría siempre en la moto) y los tornillos que sujetan el guardabarros en la parte más distan de este. Fabriqué un pequeño puente que cruzara entre ambos lados de la moto en los puntos mencionados, y tras ello empece a "levantar muro". Utilicé tubo cuadrado de 20 de aluminio, cómo no, porque era lo que tenía más a mano. No pensé mucho en ello en estos primeros estadios del proyecto ya que no sabía muy bien como terminaría.

 

Cuando empecé a buscar la posición del asiento sí que tuve que echarle bastante tiempo porque ya sabes como somos los pilotos, hasta que no encontramos el milímetro perfecto no paramos. El caso es que, en mi situación, lo que buscaba era una posición cómoda pero sobre todo que no fuera muy adelantada ni muy alta (mido 1.70), aunque tampoco baja porque no puedo doblar la pierna mucho y entonces tendría que adelantar todavía más la estribera derecha (de Dominator, gracias a taller Escaso), que, por cierto, también están modificadas como puedes ver en estas fotos.


Una vez encontrada la posición, se trataba de comprobar la resistencia del subchasis y nada mejor que unos cuantos wheelies para ver si aquello se doblaba por algún lado, cosa que no ocurrió. Normalmente estas estructuras se sueldan con tig para una bella apariencia, pero en mi caso que iba construyéndolo sobre la propia moto, me fue mucho más cómodo y practico usar la Mig doble pulsada que permite ir a gran velocidad y soldar en cualquier posición sin apena preparativos.

Una vez encontrada la posición, como digo, también fue momento de incluir la guía interior que serviría para que el asiento encajase como lo haría en su moto original, con lo cual conseguiría la máxima rigidez y seguridad de conducción.

Os puedo decir que la moto es ahora otra con esta modificación. Es cierto que no es una moto con una geometría de chasis pensada ni siquiera para ir a más de 60 por caminos, pero su ligereza y vivacidad hacen que incluso las excursiones a esa velocidad tomen un cariz de diversión total. La moto la uso para hace un trial light, es decir, salir a la montaña por senderos mas bien lentos es una gozada con esta moto en la ahora no te cansas nada y tienes la sensacion de poder llegar a donde sea.

Lo que pasa es que estas motos no están pensadas para excursiones y su tanque de gasolina es verdaderamente pequeño y del tamaño de un vespino, por ejemplo. Así que, por esa razón y porque claramente ahora quedaba un hueco debajo del asiento y dentro del subchasis que era apetitoso utilizar, así que pronto surgió la idea de realizar un tanque auxiliar que permitiera excursiones algo mas largas. Como quiera que estos proyectos no dan de comer, tuvieron que pasar unos meses hasta que recientemente pude empezar esta segunda fase. De nuevo, el diseño del tanque partió de tomar medidas sobre la misma moto y empezar a contar y soldar. No fue muy sencillo porque el tanque hace cierta forma curvada y hasta a Samsung le cuesta hacer las cosas así... El caso es que poco a poco fui fabricándolo. El tapón era un problema que solventé usando el mas sencillo que guamas a existido: uno de vespino. Así que mecanicé un casquillo y lo soldé a una boca que sobresale del tanque llegando a enrasar con el final del asiento pero sin perturbar al tapón original. Luego fue cuestión de soldar un grifo cuya tuerca era de aluminio y de una moto llamada... ¡Sí! ¡vespino! Que curiosidad que encontrara la solución del tapón y el grifo en la moto que marcó una época en España.

Bueno, el caso es que ahora la moto tiene dos tanques independientes con sus gritos y que van unidos en una T antes de llegar al carburador. Así que cuando de acabe uno, ya se que me queda el otro. Por cierto, al nuevo le caben exactamente 2 litros, lo cual prácticamente dobla la capacidad de la moto.

Lo he dicho antes pero la moto es muy ligera y muy estrecha, a pesar de todas las modificaciones. Decir que los estribos están adelantados por mejorar la postura (muy retrasados para Trial) y por razones personales de imposibilidad de mi pierna derecha.

Un piñón de 11 dientes comprado en Inglaterra y una bomba de embrague de monster (con la original se pegan los discos de embrague una barbaridad) dejan la moto lista para disfrutar de lo lindo ...cuando la vida me deje tiempo... Espero que os haya entretenido este artículo. Tengo otra "Cabra" por ahí para, cuando tenga tiempo, disfrutar haciendo un nuevo remake de esta historia la cual he disfrutado creando y ahora montando.

 

Antonio Maeso 2015

 

lunes, 18 de mayo de 2015

Feo y pelotudo

Es, quizás, una de las piezas que más me solicitan para soldar; la tapa de cárter inferior de los coches.

Lo cierto es que está claramente sometida a golpes en cuanto el conductor no tenga mucho cuidado en no meterse en caminos con piedras o en subirse a aceras o similares, por ejemplo. Así es que muchos de ellos terminan agrietados, en general, o rotos directamente, aunque pocos terminan como este que nos ocupa hoy en esta entrada y que parece que chocó brutalmente contra una piedra más o menos como lo hizo mi rodilla contra la que me la destrozó en Man...o casi.

El caso es que cuando lo vi por las fotos que me mandó mi amigo Raúl, ya supuse que sería una reconstrucción difícil, pero sobre todo pero lo pareció aun más cuando la tuve en mis manos y me di cuenta de lo feo y pelotudo (no se me ocurrió una manera mejor de definirlo viniendo la pieza de un argentino) que pintaba el agujero en el sitio más anguloso y complicado de la forma geométrica de la pieza. Nevermind, habrá que intentarlo. Precisamente de este tipo de desafíos alimento mi espíritu guerrero, así que, ahí vamos.

Empecé, como siempre, por usar la regla de las 3L con el aluminio. LIMPIEZA, LIMPIEZA Y LIMPIEZA.

Para empezar había que soldar las grietas que se alejaban del agujero, antes de abordar el problema en sí del mismo; el relleno del agujero.

Después, lo que hice fue dividir la solución en una tapa en partes. Ya sabes, divide y vencerás, así que decidí seccionar la pieza a completar en tres partes diferentes que fueran encajando entre ella para poder ir cerrando el agujero.

Corté la primera pieza, no antes de incluso abrir algo más el agujero para poder encajar mejor las piezas y no tener que contornearlas tanto, y la punteé en su sitio para sujetarla y poder soldarla a continuación.

Decir que utilicé pletina de 3 mm de espesor para poder darle una sección como mínimo parecida a la de la pieza original, aunque hay veces que, si es en otra parte menos expuesta, lo sueldo con chapa de 2 mm de aluminio 6063. También indicar que, al estar la pieza sometida a cambios de temperatura constantes, elegí una varilla de aportación 4047 que permita una más elástica micro deformación de la soldadura sin producir grieta indeseables posteriores.

Siguiendo con el plan previsto, ahora me dispongo a colocar la siguiente pieza, la más larga de las tres, y así seguir cerrando el agujero. En este punto decir que la soldadura se va realizando correctamente a pesar de estar trabajando con aluminio de fundición. Ya he comentado otras veces las impurezas que suele llevar el aluminio de fundición y que dificultan enormemente el soldado del mismo. También es verdad que la diferencia entre fundiciones de distintos países es notoria (Japón, Alemania y Francia, en este orden de calidad), al igual que se nota una mejora general en este aspecto conforme la pieza proviene de un vehículo más moderno.

Poco a poco voy formando la pieza hasta que introduzco la última parte a soldar para cerrar el agujero, consiguiendo un sellado perfecto y una nueva vida para este cárter de Seat Toledo.

 

 

Una ves he soldado un lado de la última pieza, aprovecho el calor de la pieza para ajustar la misma a la forma del cárter por el otro extremo.

 

Y así quedó finalmente la pieza.

Espero que os haya gustado el post y dejéis vuestros comentarios. Jo, como siempre, me divertí mucho soldando aluminio y obtuve aprendizajes y experiencias que voy incorporando en aras de mejorar la calidad de mis subsiguientes trabajos en una bendita tarea sin fin.


Gracias y saludos.

Antonio Maeso

Www.soldadoralmeria.com

 

Pasando calor

Los tubos del aire acondicionado de los coches suelen estar hechos de aluminio, o por lo menos todos los que he conocido. La verdad es que son perfectos para el trabajo que realizan y no incrementan apenas el peso total del coche, que siempre es un objetivo a tener en cuenta.

El caso es que hay una handicap y es su poca resistencia a golpes y su tendencia a figurar y se les fuerza a ir puestos en una posición en la que tengan cierta torsión o estén tocando algo que les pueda dañar directamente o por alguna vibración transferida.

Es es caso de este tubo de aire acondicionado. El mecánico no lo detecto hasta que le pudieron el gas nuevo al sistema y se dieron cuenta de que seguía sin enfriar, por lo que lo desmontaron y vieron la fisura. Se puede apreciar en la foto.

Las grosores pequeños son siempre un desafío en la soldadura del aluminio. Hay que tener un control del charco muy claro y directo y exigen ser soldados con corriente pulsada para bajar todo lo posible el calor que se le de añade a la pieza y que podría ocasionar un agujero. Además, en este caso, la grieta está algo esquinada y esta posición no es mal mejorar para llegar con la antorcha tig, así que tuve que ajustar parámetros (alta frecuencia A.C, tungsteno en punta, etc) para ser preciso pues en casos así no tienes muchas oportunidades si los ajustes no son correctos y dañas la pieza. Elegí 40 amperios de corriente de alta y 25 de baja, según la esperiencia anterior en este tipo de grosores, sobre todo por que, además, es una pieza pequeña y el calor tiene "poca" escapatoria, porque lo que pensé (luego se corroboró) que sería suficiente.

Por suerte (nunca puedes estar seguro al 100% pues cada rotura es diferente a la anterior) todo fue según lo previsto y consiguí cerrar la grieta y sellar la fuga. Como siempre, una buena limpieza más la correcta elección de los parámetros, como dije más arriba, fue la clave del acierto. Aquí os dejo fotos del resultado.

 

 


(29/06/2015) Actualizo esta entrada unas semanas después con unas fotos de otro tubo de aire acondicionado para el cual sirve todo lo anterior aunque hay que decir que en este caso la fisura no se veía claramente y hubo que sellar toda la base del tubo, como se puede apreciar.


Gracias y saludos.

Antonio Maeso

 

lunes, 11 de mayo de 2015

Rider, tenemos una emergencia.

"Hola, te llamo porque tengo un tanque que tiene una pequeña fisura y el vehículo tiene que seguir trabajando. . ¿Puedes soldarlo?"

Sí, no te preocupes, traémelo y lo vemos.

Llega la furgoneta a la puerta del taller se baja el muchacho y me dice... "¿tienes una transpaleta, un torillo o una grúa?"

Y yo le digo ¿pero no era un depósito lo que me traías? y entonces abrí la puerta y vi que era un tanque del tamaño entero de la furgoneta...

Pues sí, otro trabajo de aluminio de "pequeñas dimensiones" pero en una pieza enorme del tamaño de mi cama.

Una vez que lo baje me di cuenta de que había debido de recibir muchos golpes al meterle y apoyar la manguera por la boca de entrada ya que en el punto donde está soldado el tapón al depósito del camión justo donde tenía la fisura, que se ve que había venido perdiendo durante algún viaje internacional pues estaba todo el tanque manchado de gasoil.

Las reparaciones en tanques de combustible son delicadas, aunque estén completamente vacío siempre hay vapores que se quedan almacenados dentro del depósito y que pueden crear una deflagración.

Apliqué ventilación correcta al tanque y empecé a limpiarlo hasta que di con la raíz de la grieta la cual se soldó sin dificultad, devolviéndole a este depósito la estanqueidad requerida. Lo curioso de esta soldadura, que en principio parece sencilla, es que tuve que aplicarle bastante más amperaje del que habitualmente emplearía en una chapa de ese grosor, y ello es debido a la propiedad del aluminio por la cual transfiere el calor con suma facilidad, de modo que el que se aplica a la zona de soldadura mediante el arco rápidamente se propaga al resto de la pieza, dejando el área en el que quieres crear el charco sin el calor suficiente. Este efecto se magnifica en una pieza de estas dimensiones necesitando aportarle bastante más amperaje del que, como digo, habitualmente utilizarías para una chapa de 1,5 o dos milímetros.

En fin, lo solucioné a pesar de las medidas gigantes a las que no estoy acostumbrado y es que, como dicen los dibujos que ve mi niña, "no job is to big, no pup is too small" 😅

Antonio Maeso

2015